Структура предприятия при централизованном ремонте

Производственная структура АТП при централизованном управлении ремонтно-профилактическими процессами

Рассмотрим содержание и характер работ, а также состав каждого из комплексов.

В рамках комплекса ТОД выполняются ЕО, ТО-1.ТО-2, профи­лактические и сопутствующие ремонты, работы, связанные с диаг­ностированием технического состояния автомобилей. Комплекс располагает для этого специализированными бригадами по каж­дому из видов обслуживания. При этом профилактические и сопут­ствующие ремонты выполняются бригадами ТО-2.

Подразделениями комплекса ТР выполняются крепежные, регулировочные и другие работы по текущему ре­монту, а также замена узлов, деталей, агрегатов и механизмов непосредственно на автомобилях.

Подразделениями ком­плекса РУ осуществляются ремонтные работы, не связанные с непосредственным их вы­полнением на автомобиле. К ним относятся обслуживание и ремонт снятых с автомобилей в комплексе ТР узлов, агрегатов, механизмов и отдельных деталей, а также в ряде случаев изготовление новых.

Помимо названных, существует целый ряд работ, выполняемых как на автомобиле, так и в соответствующем подразделении. К их числу относятся сварочные, электротехнические, жестяницкие, столярные, обойные и другие работы. Отнесение подразделений, выполняющих эти работы к тому или иному ремонтному комплек­су, осуществляется по критерию преобладающего по трудоемкости вида работ. Таким образом реализуется принцип дифференцированного распределения работ.

Комплекс ПП в своем составе имеет:

— промежуточный склад, находящийся в оперативном подчинении ОУП,

— участок комплектации, обеспечивающий подбор и доставку на рабочие ме­ста запасных частей и транспортировку деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей для ремонта;

Источник



3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

Читайте также:  Пошив и ремонт дорог

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Централизованная ремонтная служба , руководимая отделом главного механика, характеризуется организацией специализированного ремонтно-механического производства, разработкой укрупненных маршрутных технологических карт на ремонт массовых видов оборудования ( насосы, теплообменники, арматура, компрессоры) и созданием на основе технологических карт специализированных отделений для ремонта.  [1]

Централизованная ремонтная служба обеспечивает ремонт всего оборудования и проведение всех видов ремонта силами ремонтно-ме-ханического цеха. В этом случае отдел главного механика не только планирует ремонты, но и осуществляет их с помощью подчиненного ему ремонтно-механического цеха. При такой системе механики цехов подчинены непосредственно главному механику завода. Централизация ремонта позволяет обеспечить специализацию ремонтных работ и повысить производительность труда ремонтного персонала.  [2]

Читайте также:  Сервис и ремонт микроавтобусов

При структуре централизованной ремонтной службы ( Приложение 13) организуется объединенный ремонтно-механический цех, оснащенный металлорежущими станками для выполнения. В этом цехе работают слесари, водопроводчики, станочники, сварщики и рабочие других специальностей, которые выполняют все виды ремонта, а также монтаж нового оборудования. Для выполнения специальных работ по ремонту ( нанесения антикоррозионных покрытий, ремонта механических веретен, электроверетен, трубопроводов), а также для складов деталей и вспомогательных материалов предусмотрены соответствующие помещения в общей планировке ремонт-но-механического цеха либо отдельно в зависимости от местных условий, требований техники безопасности или стремления приблизить мастерскую к обслуживаемым производственным цехам.  [3]

Годовая экономия от внедрения централизованной ремонтной службы для первой группы оборудования основывается на ее влиянии на выполнение производственной программы химического производства. Вторая же группа, включающая в себя как технологическое, так и вспомогательное оборудование, участвуя в производственном процессе, не оказывает непосредственного влияния на использование мощностей основных агрегатов, а следовательно, и на годовой выпуск продукции.  [4]

Основным показателем работы ремонтно-строительных трестов и централизованной ремонтной службы является тщательный контроль и выполнение графиков ППР основных фондов.  [5]

Сочетания специализированных подразделений образуют различные структуры централизованных ремонтных служб , из которых можно выделить две основные.  [6]

В свою очередь, необходимым условием внедрения централизованной ремонтной службы является перевод ее на хозрасчет.  [7]

Изготовленные узлы и детали поступают на склад централизованной ремонтной службы , где сотрудники отдела Комплектации и заявок комплектуют оборудование и направляют его в технологические цехи по месту установки.  [8]

Различные сочетания тих специализированных подразделений образуют различные структуры централизованных ремонтных служб . Разнообразие химиче-жих предприятий определяет большое разнообразие структур централизованных ремонтных служб. Однако все они в конечном счете заключены в границах между двумя структурами.  [9]

Первая и вторая структуры не исключают применения кустовой организации централизованных ремонтных служб при большой разобщенности объектов ремонта на территории предприятия.  [10]

Следует отметить, что указанные структуры не исключают применения кустовой организации централизованных ремонтных служб ; этот вариант может быть целесообразным при большой разобщенности объектов ремонта на территории предприятия.  [11]

Основой для централизованной и специализированной ремонтной службы являются хозрасчетные взаимоотношения между централизованной ремонтной службой и цехами основного производства. Кроме материального стимулирования, это повышает ответственность как за качество ремонта, так и за правильность эксплуатации оборудования.  [12]

Капитальный ремонт оборудования на предприятиях хлорной промышленности выполняет, как правило, централизованная ремонтная служба , руководимая отделом Главного механика предприятия. На многих предприятиях капитальные ремонты осуществляют в ремонтно-механическом цехе, располагающим квалифицированными кадрами и соответствующим оборудованием. Ремонтные работы в электролитическом производстве каустической соды и хлора разрешаются только при наличии наряд-допуска, являющегося письменным разрешением для производства работ в отведенной ремонтной зоне. Ремонтный персонал не допускается к работе без специального документа-допуска, составляемого обычно администрацией хлорного производства и подписываемого начальником смены ( установки), непосредственным руководителем работ, механиком и энергетиком цеха. В дополнение к наряд-допуску администрацией хлорного производства оформляется акт-разрешение на производство земляных работ на территории с выкопировкой из генерального плана с указанием всех подземных сооружений и коммуникаций, а также титульный список капитального ремонта.  [13]

В соответствии с организационной структурой во главе механической службы находится главный механик, имеющий двух заместителей, один из которых руководит централизованной ремонтной службой в составе ремонтно-механического цеха и цеха антикоррозионных покрытий.  [14]

Централизация ремонтных работ как наиболее эффективная форма их организации бывает двух видов: внезавод-ская, когда ремонт осуществляется на межотраслевых и отраслевых специализированных заводах ( базах), и внутризаводская, предусматривающая ремонт и обслуживание оборудования централизованной ремонтной службой предприятия . При децентрализованной форме все виды ремонта выполняются в самих цехах либо специализированной группой, входящей в состав РМЦ, либо бригадой рабочих, созданной непосредственно в цехе. При смешанной форме капитальный ремонт, а также изготовление сложных запасных частей выполняют ЦЦР или РМЦ, а изготовление остальных запасных частей и обслуживание оборудования — цеховые ремонтные службы.  [15]

Источник

Структура и управление технической службой при централизованном управлении производством ТО и ремонта ТиТТМО.

При централизованном управлении техническая служба автотранспортного предприятия состоит из следующих основных производственных комплексов и отдельных подразделений:

– комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

– комплекс текущего ремонта (ТР);

– комплекс ремонтных участков (РУ);

– комплекс подготовки производства (ПП);

– центр управления производством (ЦУП);

– технический отдел (ТО);

– отдел главного механика (ОГМ);

– отдел снабжения (ОС);

– отдел технического контроля (ОТК).

Комплекс ТОД выполняет техническое обслуживание, предупредительные и сопутствующие ремонты, а также работы по диагностированию подвижного состава. В состав комплекса входят специализированные бригады (звенья), возглавляемые квалифицированными рабочими, выполняющими различные виды технических воздействий: ежедневное обслуживание (бригады ЕО); первое техническое обслуживание (бригады ТО-1); второе техническое обслуживание, регламентные работы и сопутствующие текущие ремонты (бригады ТО-2); диагностические работы (бригады Д).

Комплекс ремонта объединяет подразделения, производящие работы по текущему и капитальному ремонту машин.

Капитальный ремонт не характерен для комплексных предприятий автомобильного (технологического) транспорта. Однако в настоящее время, когда система капитального ремонта практически разрушена, крупные предприятия могут производить КР своими силами, преимущественно, на готовых агрегатах, узлах и системах. Текущий ремонт включает работы по замене неисправных агрегатов, узлов и деталей транспортно- технологических машин, а также крепежно-регулировочные и другие ра- боты по текущему ремонту непосредственно на машинах.

Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с машины агрегатов, узлов и деталей, изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с непосредственным выполнением их на машинах.

Некоторые производственные подразделения практически осуществляют работы как связанные, так и не связанные с непосредственным выполнением их на машине, например, бригады, выполняющие электротехнические, сварочные, медницкие, обойные, столярные и другие работы. Отнесение таких подразделений к комплексу ТР или РУ следует производить с учетом преобладающего вида работ (по трудоемкости), а также различных организационных соображений применительно к конкретным местным условиям.

Количество бригад, выполняющих один вид технических воздействий, их численность и закрепление за определенным типом подвижного состава должны выбираться в каждом конкретном случае руководством предприятия в зависимости от следующих основных условий:

Читайте также:  Ремонт телефонов сяоми владимир

трудоемкости программ, а следовательно, и общего количества исполнителей, требующихся для выполнения определенного вида воздействий;

разномарочности и разнотипности техники, вызывающей в отдельных случаях необходимость дробления бригады, производящей один и тот же вид технического воздействия в связи со спецификой обслуживания и ремонта различных моделей автомобилей, тракторов и прицепов (например, бригада по обслуживанию автомобилей с дизельными двигателями, бригада по обслуживанию гусеничной техники, бригада по обслуживанию прицепов и полуприцепов и т. п.);

общей компоновки помещений технической службы с учетом того, что при значительном удалении друг от друга производственных помещений (даже в случае обслуживания в них одной или близких моделей автомобилей) в каждом помещении целесообразно иметь самостоятельную бригаду;

необходимости выполнения одного вида технического воздействия в несколько смен;

расположения групп техники на отдельных территориях.

При этом следует стремиться к тому, чтобы количество исполнителей в одной бригаде было не менее четырех и не более 15 человек.

Комплекс ПП объединяет следующие структурные подразделения: участок (группа) комплектации; промежуточный склад; транспортный участок; моечно-дефектовочный участок; инструментальный участок.

В зависимости от конкретных местных условий допускается совмещение функций участков комплекса. В предприятиях небольшой мощности работы участков могут выполняться бригадами, звеньями или отдельными исполнителями.

Отдел управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех производственных комплексов, а также административное и оперативное руководство подразделениями комплекса подготовки производства.

Технический отдел разрабатывает планы и мероприятия по внедрению новой техники и технологии производственных процессов, планы НОТ; организует и контролирует их выполнение; разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда и технике безопасности; изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению; проводит техническую учебу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и ИТР; организует изобретательскую и рационализаторскую работу на предприятии технологического транспорта и внедрение рационализаторских предложений; составляет технические нормативы и инструкции, конструирует нестандартное оборудование.

Отдел главного механика осуществляет содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно- технического хозяйства, а также обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструментальной оснастки и контроль за обеспечением правильного их использования.

Отдел снабжения обеспечивает бесперебойное материально- техническое снабжение предприятия технологического транспорта, правильную организацию работы складского хозяйства, составляет заявки по материально-техническому снабжению.

Отдел технического контроля осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми подразделениями собственного производства, а также за качеством продукции предприятий, услугами которых пользуется предприятие; проводит периодический выборочный контроль технического состояния подвижного состава; контролирует техническое состояние подвижного состава при его приеме и выпуске на линию; анализирует причины возникновения неисправностей подвижного состава.

«Основы транспортно-технологического сервиса и безопасность транспортно-технологических процессов»

Источник

Централизованная организация ремонта

Централизованной ремонтной службой называется служба, организованная таким образом, что ремонт оборудования на предприятии выполняются в ремонтно-механическом цехе. Эта система предполагает полную ответственность главного механика завода за выполнение всех видов ремонта.
В этом случае отдел главного механика не только планирует все ремонты, но и осуществляет их силами подчиненного ему ремонтно-механического цеха.

Преимуществом централизованной организации ремонта является то, что планирование ремонтов, подготовка их и осуществление находятся под одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно и четко выполнять ремонты по графику. Кроме того, при централизованной системе улучшается маневренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать
на нужном участке необходимую рабочую силу и технические средства для решения определенной задачи. В этих условиях облегчает также возможность ремонта одномодульного оборудования поточным методом. Централизованный ремонт позволяет развить специализацию бригад, которые могут постоянно ремонтировать определенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системе главный механик завода имеет реальные возможности выводить
в ремонт любой агрегат.

Централизованная система позволяет основное количество оборудования и ремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использовать их более целесообразно и эффективно.

Вместе с тем эта система имеет и некоторые недостатки. К ним относятся:

— ослабленная ответственность руководящего и производственного персонала цехов за оборудование, что ведет к ухудшению его содержания;

— возможность производственного персонала цехов ссылаться на состояние оборудования, производства, что затрудняет управление производственным процессом;

в) недостаточная оперативность работы ремонтной службы, некоторой отрыв от жизни производственных цехов.

Децентрализованная система ремонта

Эта система предусматривает выполнение вех видов ремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается своя ремонтная служба во главе с механиком цеха. Цеховая ремонтная служба получает необходимый инженерно-технологический состав (заместители механика, старшие ремонтные мастера, мастера, конструкторы и др.), бригады слесарей и ремонтно-механическую. Цеховая ремонтная служба находится в штатах цеха и в подчинении начальника цеха. Главный механик завода руководит этой службой только функционально.

Смешанная система ремонта

Недостатки централизованной и децентрализованной систем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную систему ремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

— капитальные ремонты особо крупного оборудования выполняются объединенными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механического цеха;

— часть одномодельного оборудования цехов проводит капитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточным методом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

— особо сложное и высокопрецизионное оборудование ремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехов, имеющим для этой цели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования, оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

— капитальный и часто средний ремонт оборудования малых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участков выполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

— ремонт подкрановых путей (замена рельс) выполняется специализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадами выполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

— ремонтно-механический цех выполняет во всех цехах завода ремонтные операции, требующие специальных навыков и приспособлений (например, закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачивания кольцевых направляющих на месте ремонта и др.)

— ремонтно-механический цех выполняет комплексную типовую модернизацию оборудования по требованию цехов;

— производит капитальный ремонт резервного оборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которые не рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха.

Источник