Стенды и приспособления для ремонта локомотивов



Перечень основного подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений для текущего ремонта электровозов

Ремонтное локомотивное депо должно проектироваться на осно­ве широкого применения передовых методов эксплуатации, ком­плексной механизации и автоматизации процессов ремонта и эки­пировки, как правило, на основании типовых проектов, разработан­ных институтом «Трансэлектропроект».

Планировка участков и отделений депо должна соответствовать принятым технологическим процессам ремонта локомотива и от­дельных его узлов, нормам и правилам охраны труда и правилам по­жарной безопасности.

Отделения мастерских депо предназначены для ремонта снимае­мых с локомотивов при ТР-3, ТР-2 и ТР-1 агрегатов, сборочных еди­ниц и деталей в объеме, предусмотренном правилами ремонта, ча­стичного изготовления запасных частей локомотивов, механическо­го оборудования депо, экипировочных устройств, инструмента. Ма­стерские должны работать на деповские кладовые, обеспечивая в них постоянные неснижаемые запасы деталей, позволяющие произво­дить ремонт локомотивов по принципу взаимозаменяемости снима­емых узлов.

Взаимное расположение отделений депо должно в первую оче­редь обеспечить предусмотренные технологические процессы при наименьших затратах на транспортировку, а также наиболее вы­годные условия подачи сжатого воздуха, воды и пара к местам их потребления.

Отделения по ремонту крупных узлов локомотивов (тележечное, трансформаторное, электромашинное, колесное) размещают в зда­нии ТР-3.

Для соблюдения пожарной безопасности кузнечное, сварочное, медницкое, термическое отделения объединяют в один блок, изолированный от остальных помещений капитальными стенами.

Вредные для здоровья отделения (пропиточное, аккумуляторное, ремонта секций холодильника) располагают рядом, и для них делается общая вентиляция.

Типовой план основного тепловозного депо (в качестве примера) с программой ТР-3 на 300 секций в год приведен на рис. 1.1 (спецификация к рис. приведена в табл. 1.3).

Источник

Оборудование для ремонта вагонов и локомотивов

Вагоноремонтная машина ВРМ-2 «ВИТЯЗЬ»

Ремонтные комплексы и машины значительно снижают расходы по эксплуатации и позволяют в короткий срок провести ремонт и профилактические работы подвижного состава/железнодорожного транспорта.

Компания «Новые технологии» является серьёзным поставщиком ремонтных комплексов и машин для качественного обслуживания подвижного состава. Наши передовые агрегаты помогут вам быстро и эффективно устранять любые неполадки и проводить все виды профилактических работ. Заказав у нас ремонтную технику, вы сможете существенно снизить эксплуатационные расходы и провести все виды технических работ в максимально короткие сроки.

Наша компания предлагает вашему вниманию широкий ассортимент ремонтного оборудования для подвижного состава. Вы можете приобрести у нас по доступным ценам следующие ремонтные комплексы и машины:

  • Стационарные и передвижные домкратные установки УДС/УДП-120, 160, 200, которые осуществляют подъёмно-спусковые операции во время обслуживания локомотива, грузовых и пассажирских вагонов, цистерн и т.д.
  • Вагоноремонтные машины ВРМ-2 «Витязь», используемые для проведения технического осмотра и выполнения ремонта грузовых вагонов в депо.
  • Передвижные посты гидрофицированного инструмента ПРМ-Д используются с целью проведения качественного ремонта грузовых вагонов в депо.
  • Системы синхронного подъёма вагонов и локомотивов СПДС-80, при помощи которых производится техническое обслуживание локомотивов и подвижного состава.
  • Стапели для сборочных работ ССР-0,2-2,1, применяемые для организации работы и перемещения персонала вместе с ремонтными материалами и инструментом, что бывает необходимо при сварочных и кузовных работах.
  • Стенды для проведения испытаний тормозных тяг вагонов на растяжение СИГВТ-50, широко используемые в сфере производства вагонов. Эти устройства содержат и ряд дополнительных инструментов, которые позволяют проверить прочностные характеристики тормозных тяг самых разных типов.
  • Стенды для распрессовки колёс на осях колёсных пар СКР-600 используются вагоноремонтными заводами. Данные устройства отличаются компактными размерами и высокой производительностью.
  • Установки, позволяющие осуществить монтаж и демонтаж пятников грузовых вагонов УССПП-1. Устройство располагается на специальной рельсовой тележке, которая позволяет ему перемещаться под вагонами.
  • Установки для устранения деформации верхней обвязочной рамы полувагонов УП-2. С их помощью выправляется как общая деформация на раме, так и локальная деформация.
  • Гидравлические подъёмники ППГ0,5-6 и ПГЭ0,5-6, которые предназначены для организации работы и перемещения персонала вместе с ремонтными материалами и инструментом в вертикальном направлении.
  • Системы, помогающие провести вывешивание колёсно-моторных блоков локомотива СВКМБЛ. Они позволяют механизировать процессы диагностики и ремонта подшипников качения, используемых в тяговом двигателе.
  • Реечные скатоподъёмники ЭСПЛ-70, помогающие провести технические операции подкатки и откатки блоков колёсно-моторных локомотивов в ходе их ремонта.

Инструмент и оборудование компании «Новые технологии» уже обеспечивает бесперебойную работу сотни железнодорожных предприятий, заводов и депо на территории России и стран СНГ. Звоните нам и делайте свои заказы!

Источник

Ремонтные средства и организация ремонта

Ремонтируют тормозное оборудование подвижного состава на вагоноремонтных и локомотиворемонтных заводах, в вагонных, локомотивных и моторвагонных депо. Автотормозные отделения депо и заводов (АО), а также контрольные пункты автотормозов (АКХ1) оснащаются необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 0,7 МПа.

Для очистки и осушки воздуха при испытании тормозных приборов на испытательных стендах рекомендуется устанавливать фйльтры-влагоочистители ДВ41-16 московского производственного объединения «Пневмоаппарат».

АКЛ имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное. Непосредственно около здания АКП размещают главные воздушные резервуары 1 (рис. 252) объемом не менее 5 м3, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной станционной сети. От главных резервуаров прокладывают разводящий воздухопровод 2. Для осмотра и продувки воздухопровода через каждые 200-300 м устраивают смотровые колодцы 3 с водосборными бачками 4; труба 5 с разобщительным краном 6 служит для продувки. В «местах потребления воздуха устанавливают воздухоразборные колонки 7, к которым присоединяют шланг для подачи воздуха в магистраль состава. Глубина заложения разводящего воздухопровода и способ его утепления определяются местными условиями. Вместо крана 6 целесообразно установить устройство с централизованным дистанционным управлением или автоматической продувкой.

Подачу компрессоров и сечения разводящего воздухопровода подбирают в зависимости от расхода воздуха на опробование автотормозов в поездах и вспомогательные нужды при ремонте подвижного состава. На случай выхода из строя или ремонта основного компрессора предусматривается резервный.

Ремонтные отделения депо или завода должны иметь отдельные помещения для наружной очистки, промывки и разборки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. Помещения для очистки и разборки оснащаются универсальной установкой для обмывки тормозных приборов, верстаками с пневматическими приспособ-

Главные резервуары и разводящий воздухопровод со смотровыми колодцами

Рис 252 Главные резервуары и разводящий воздухопровод со смотровыми колодцами

и воздухоразборными колонками

лениями для разборки, ваннами, трубопроводами для продувки деталей сжатым воздухом и специальными устройствами для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение.

Приборы очищают гидроструйной обмывкой водой с температурой 55*0 под давлением до 1,2 МПа. Особо грязные приборы очищают горячей (80° С) водой с 3-5%-ным раствором каустической соды и с последующей обмывкой чистой водой, подогретой до температуры 50 "С.

Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (под-комплектов). Здесь же имеются набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу.

При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей (осмотрщиков вагонов, слесарей и др.), связанных с обслуживанием тормозов. Техника безопасности и охрана труда изучаются как отдельный предмет учебной программы. В учебнике по тормозам даются общие требования применительно к каждому тормозному прибору.

Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагро-можденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Переносной лампой

Читайте также:  Ремонт системы теплоснабжения узел

пользоваться под напряжением не более 36 В. При обдувании деталей сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.

Детали следует продувать под местной вытяжной вентиляцией на специально выделенных местах (шкафах). Отключать воздух перегибанием шланга запрещается. При пользовании ручным электроинструментом (гайковертом, дрелью и т. д.) токоподводящие провода (кабель) должны быть защищены от случайных повреждений. Не допускается соприкосновение проводов с горячими, влажными и масляными поверхностями. Нельзя переносить электроинструмент, находящийся под напряжением. При искрении, вытекании масла, появлении дыма и стука электроинструмент надо выключить и работу с ним прекратить.

Типовой проект АКП (рис. 253), разработанный ПК.Б ЦВ МПС, рассчитан на ремонт 120-140 воздухораспределителей в сутки.

Учитывая специфические условия ремонта локомотивных компрессоров и насосов, для которых необходимы подъемно-транспортные средства, желательно для них выделить отдельное помещение. В ремонтных отделениях должны быть установлены токарный станок, станок для шлифовки колец, сверлильный станок, наждачное точило, приспособления для разборки и ремонта тормозных приборов, измерительный инструмент для проверки деталей, набор слесар-но-сборочного и специального инструмента и дефектоскопы для выявления возможных трещин в деталях компрессора и цапфах тормозных балок.

Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи

и технологические карты на ремонт и испытание деталей и подкомплек-тов тормозных приборов вывешиваются у рабочего места.

В автоматном цехе локомотивного депо должен находиться стенд (А1173 или А1260) для испытания тормозного оборудования, стенд (А1234) для испытания блоков питания и управления электропневматического тормоза, переносный прибор (А635) для проверки ЭПТ локомотивов, инструмент и приспособления в соответствии с Инструкцией № ЦТ/3549.

Испытательные стенды, на которых производится приемка тормозных приборов после ремонта, подвергают осмотру и ремонту через каждые 3 мес, а периодическую проверку манометра без снятия пломбы с постановкой трафарета на наружной поверхности стекла осуществляют через 6 мес. Проверку и пломбирование манометров производит государственный поверитель один раз в год. У каждого испытательного стенда должны быть вывешены его схема, технические условия на приборы и инструкция по испытанию. Порядок осмотра, испытания и нормы плотности стендов такие же, как и для соответствующего тормозного оборудования при деповском ремонте

Типовой проект

Рис. 253 Типовой проект

1 — отделение наружной очистки, /1 — отделение ремонта авторегуляторов, //1 отделение ремонта тормозных цилиндров, IV-отделение разборки приборов V -отделение ремонта воздухораспределителей и авторежимов VI — отделение испытания тормозных приборов, VII-кладовая готовых приборов, VIII — комната отдыха. IX — комната мастера. А" -женский гардероб, XI- мужской гардероб, XII- механическое отделение со станками по технологии ремонта. XIII — арматурное отделение. XIV — насосное отделение для моечной установки, 1 — подъемник с монорельсом, 2-врашаюший стелтаж, 3 — стенд для разборки соединительных рукавов, 4-моечная установка, 5 — стеллаж накопитель для авторегуляторов и ванна для их обмывки. 6-верстак с приспособлением для разборки и сборки авторегуляторов, 7- стенд для испытания авторегуляторов 8 — стенд для ремонта и проверки поршней

вагона. Дата, результаты осмотра и ремонта стендов указываются в книге формы ВУ-47.

На некоторых АКП применяют групповые испытательные стенды, на которых одновременно принимают от двух до пяти отремонтированных воздухораспределителей.

Для испытания воздухораспределителей № 270-002, 270-005 и 483 рекомендуется стенд на два комплекта воздухораспределителей. Стенд смонтирован без тормозных цилиндров, которые заменены резервуарами объемом по 10-12 л, и без пробковых разобщительных кранов, замененных электропневматическими вентилями ВВ-2 или ВВ-32 Крепление магистральных и главных частей к привалочным кронштейнам осуществляется пневматическими прижимами, управляемыми ножными педальными клапанами. Испытательные операции осуществляются краном машиниста № 326 и электромагнитными вентилями. Вместо крана машиниста может быть использован электровоздухораспределитель № 305 с кнопочным управлением и присоединением к камере резервуара объемом 6-8 л. В основу организации ремонта тормозных приборов положен технологический процесс поточно-операционного метода планировки АКП-

тормозных цилиндров (> монорельс 10 — сті і ілжи накопители возтухораспрстетнтетей и авторежимов, /1 — верстак дл>, разборки воздухораспределителей и авюрежимов 12- ленточный конвейер. 13 14 -стенды верстаки тля ремонта главной и магистральной частей ночд\ чораспределитедей, 1 5 — верстак для оемонта авторежимов 16 верстак для ремонта возтухораспреіелитсіей Ль [35 /7- стенд хтя испытания воздухораспредетптиієн № 270-002 270-005 1 н 483 000 18 — \\риспособ пенис для испытания анторежимов, 19 — стенд їли испытания возд>хораспре іетитс лей № 115, 20 — стол нытачи готовой продукции, 21 стенд тля ж иытапия рукавов 22- стенд дія комп тектьания соединительных рчкавов. 23 — стені тля испытания концевых кранов. 24 верстак -,тя ремонта конпевмч кранов

25-стент дтя разборки рукавов

Повышение качества ремонта тормозных приборов в АКП и цехах заводов при обеспечении высокой производительности достигается благодаря следующим организационно-техническим мероприятиям: использованию передовых методов труда; замене неисправных узлов и деталей на новые или заранее отремонтированные; автоматизации и комплексной механизации трудоемких процессов; соблюдению действующих правил и технических указаний, а также правил техники безопасности и промышленной санитарии; оснащению рабочих мест специальными приспособлениями, слесарным и измерительным инструментом; последовательности выполнения отдельных операций; контролю качества по операциям. Все это дает возможность увеличить срок службы тормозных приборов между ремонтами.

Электродинамический тормоз электровозов ЧС2 Т и ЧС200

Рассмотрены устройство и работа основного электронного оборудования, применяемого в электродинамическом (реостатном) тормозе системы «Шкода». Применительно к электродинамическому тормозу электровозов ЧС2 Т и его модификации на скоростном электровозе ЧС200

Источник

Оборудование колесно-роликового цеха

Функциональное оборудование для ремонта колёсной пары

Одним из важнейших узлов вагонов являются колёсные пары. Они должны находиться в безупречном техническом состоянии. Выполнение этого требования — неотъемлемый элемент организации безопасного движения железнодорожного транспорта. Поэтому ремонт этого узла является обязательной процедурой. Все работы выполняются в колёсно-роликовом цехе, для обустройства которого требуется современное оборудование для ремонта колёсной пары. Компания «Инженерные решения» предлагает вам отличный выбор продукции собственного производства. Имея в своём распоряжении такую технику, можно обеспечить качественное выполнение всех регламентных работ. А это позволит продлить срок эксплуатации подвижных составов.

Особенности проводимых работ

В процессе движения именно колёсные пары принимают на себя основную нагрузку. Кроме того, возможно возникновение аварийных ситуаций, неаккуратная выгрузка или погрузка и пр. Результатом становится появление повреждений, возникновение неисправностей, износ. Поэтому, выполняя капитальный ремонт вагонов, следует обязательно уделить внимание состоянию колёсных пар.
Технологический процесс по восстановлению этого узла содержит большое количество операций. Их выполнение невозможно без оборудования специализированных рабочих мест. А для этого требуется приобрести большое количество техники, с помощью которой могут выполняться:

  • демонтаж и распрессовка колёсных пар;
  • монтаж и запрессовка колесных пар;
  • запрессовка кассетных подшипников;
  • запрессовка подшипниковых колец колесных пар;
  • и другие необходимые действия.

Приобрести всё нужное для таких операций вы можете у нас.

Приглашаем к сотрудничеству

Наша компания является производителем качественной техники для выполнения ремонта подвижного состава. Если вам требуется пресс колёсных пар или приспособления для обустройства колёсно-роликового цеха, вам следует обратиться к нам. Мы вам предложим:

  • отличный выбор высокотехнологичного оборудования;
  • гарантию высокого качества продукции;
  • доступные цены;
  • комфортный сервис.

Если вы будете использовать для выполнения работ приобретённый у нас стенд колёсная пара будет восстановлена в сжатые сроки. В нашем каталоге вы найдёте всё необходимое для проведения качественного и эффективного ремонта. Обращайтесь, компания «Инженерные решения» гарантирует максимально выгодные условия сотрудничества.

Источник

ВЫПОЛНЕНИЕ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА 7 глава

V позиция служит для ремонта механической части остова. Здесь проверяют резьбовые отверстия, износ моторно – осевой горловины, заваривают трещины и т.д.

Читайте также:  Ремонт и оборудование детской комнаты

На VI позиции ремонтируют электрическую часть остова. Проверяют межкатушечные соединения, плотность посадки катушек на сердечниках главных и добавочных полюсов. Затем остов перемещают на VII позицию, где в окрасочной камере окрашивают внутреннюю поверхность. После окраски остов сушат в печи и после охлаждения подают на поточную линию сборки.

VIII позиция служит для испытания электрической прочности изоляции остова относительно корпуса.

На IX позиции проверяют надежность межкатушечных соединений, прогревая их двойным часовым током.

На X позиции собирают тяговый двигатель и проверяют контролируемые размеры.

На XI позиции проверяют работу тягового двигателя на холостом ходу, после чего двигатель транспортируют на испытательную станцию.

Якорь ремонтируют на позициях А, Б, В. На позиции А якорь очищают от пыли в камере для обдува. На позиции Б протирают обмотки якоря, выполняют ремонтные работы механической части якоря. Позиция В – резервная. С этой позиции якорь перемещают на место испытания. После проверки на междувитковое замыкание якорь перемещают и опускают в установку для пропитки методом окупания. После сушки якорь перемещают на место проверки электрической прочности изоляции, далее на станки для обработки шеек вала, коллектора, продорожки коллектора и балансировки якоря. После выполнения станочных операций якорь транспортируют на накопитель готовых якорей.

Снятые на поточной линии разборки тяговых двигателей подшипниковые щиты, крышки, траверсы с щеткодержателями, а также буксы моторно – осевых подшипников транспортируют на специализированные участки для ремонта, после чего отремонтированные сборочные единицы и детали поступают на линию сборки ТЭД.

Рис. 14. Поточная линия ремонта тяговых электродвигателей электропоездов:

1- балансировочный станок; 2 – станок для бандажировки и продорожки; 3 – щит управления к индукционным нагревателям; 4, 5 – индукционные нагреватели для подшипниковых щитов; 6, 12, 20, 23 – консольные краны; 7 – полуавтоматический станок для обточки, шлифовки и продорожки коллекторов; 8 – подставка для якорей; 9 – поточная линия сборки тяговых электродвигателей; 10 – поточная линия ремонта якорей; 11 – токарно-винторезный станок; 13 – линия-накопитель якорей; 14 – установка для контактной пайки коллекторов якорей; 15 – установка для пропитки якорей; 16 – сушильная печь; 17 – окрасочная камера; 18 – передвижная пробивная установка на 12 кВ; 19 – поточная линия разборки тяговых электродвигателей; 21 – аппарат для проверки междувитковой изоляции ВЧФ-5-3; 22 – дефектоскоп для проверки шеек вала ДГЭ-53; 24 – кассета для подшипниковых щитов; 25 – пресс для запрессовки и выпрессовки подшипников из подшипниковых щитов; 26 – стол для ремонта подшипниковых щитов; I-XI – ремонтные позиции тягового электродвигателя и остова; А, Б, В, Г – ремонтные позиции якоря.

Рис.15. Поточная линия ремонта тяговых электродвигателей тепловозов:

1 – машина для мойки тяговых электродвигателей; 2 – поточная лини разборки тяговых электродвигателей; 3 – многоамперный агрегат; 4 – поточная линия сборки тяговых электродвигателей; 5 – передвижная пробивная установка на 12 кВ; 6 – ограждение; 7 – кантователей якорей; 8 – токарно-винторезный станок типа 1М63; 9 – стойка для якорей с удлинителем; 10 – стойка для якорей с роликами; 11- станок для бандажировки и продорожки якорей электрических машин; 12 – линия ремонта якорей тяговых электродвигателей (до пропитки); 13 – дефектоскоп для проверки вала ДТС; 14 – щит управления; 15 – индукционный нагреватель для нагрева и снятия роликовых и лабиринтных колец; 16 – балансировочный станок; 17 – нагреватель — демагнитизатор; 18 – устройство для контактной пайки коллекторов; 19 – высоковольтная импульсная установка; I-XI – ремонтные позиции тягового электродвигателя и остова; А, Б, В, Г – ремонтные позиции якоря; VI – позиция не показана.

Поточные линии ремонта тяговых электродвигателей электропоездов и тепловозов представлены соответственно на рис. 14, 15.

Пропиточно – сушильное отделение. Отделение предназначено для покрытия изоляционной эмалью и пропитки катушек главных и добавочных полюсов, якорей электрических машин. В отделение входят участки сушки, охлаждения, покрытия и окраски изоляционными лаками, пропитки окупанием.

Испытательная станция. На испытательной станции производятся стендовые испытания после ремонта тяговых электродвигателей и других электрических машин.

Отделение ремонта трансформаторов. В отделении производятся периодический ремонт и испытания трансформаторов, приурочиваемые к текущему ремонту ТР-3 электровозов переменного тока. Объем работ предусматривает снятие трансформатора с электровоза, извлечение выемной части из бака и ее ревизию, ремонт маслоохладительного оборудования, ревизию переходных реакторов, сушку изоляции обмоток, сборку трансформатора и его испытание. Ремонт трансформаторов должен производиться на механизированных стендах.

Дизельное отделение. В отделении производятся ремонт дизелей в объеме ТР-3, в соответствии с правилами текущего ремонта. Ремонт должен производиться на поточной линии. Работа поточной линии организуется так, что ремонтируемый дизель находится на стационарной специализированной позиции, оснащенной необходимыми средствами механизации, а ремонтный персонал переходит с позиции на позицию в соответствии с принятым ритмом работы. Типовая поточная линия ремонта дизелей представлена на рис. 16.

Рис. 16. Схема поточной линии ремонта дизелей:

1 – установка для опрессовки дизелей; 2 – подставка под дизель; 3- платформа двухсторонняя; 4 – стеллаж для коленчатого вала и верхней крышки дизеля; 5 – кассета для цилиндровых втулок; 6 – место поворотных столов для поршней с шатунами; 7 – установка для мойки картеров; 8 – колодец с колоннами для мойки картеров и опрессовки дизелей; 9 – установка для мойки масляной системы дизелей; 10 – односторонняя платформа аварийных дизелей; 11 – кантователь дизелей; 12 кран грузоподъемностью 1 – 2 т.

Дизель – агрегатное отделение. Отделение состоит из участков ремонта шатунно – поршневой группы, очистки поршней от нагара, ремонта цилиндровых втулок, выпускных коллекторов, глушителей, вертикальной передачи, воздуходувок и турбонагревателей, редукторов, вентиляторов, масляных и водяных насосов, участка испытания агрегатов. В передовых депо на участке ремонта шатунно – поршневой группы предусматриваются поточные линии (рис. 17), все остальные участки оснащаются соответствующими средствами механизации.

Рис. 17. Поточная линия ремонта шатунно-поршневой группы дизеля 5Д49:

1, 14 – стенды для разборки шатунов и поршней; 2 – стенд для сборки головки и тронка; 3, 9, 11, 15 – лотки;

4 – машина для мойки поршней; 5 – камера для продувки деталей; 6 – рабочее место для контроля размеров; 7 – установка для дефектоскопии; 8 – стенд для выпрессовки втулок шатунов; 10 – установка для очистки стеклосферой; 12 – стенд для разборки головки и тронка; 13 – оборудование для проверки натяга вкладышей; 16 – стенд для определения овальности вкладышей; 17 – верстак; 18 – машина моечная; 19 – кран консольный; 20 – кантователь; 21 – конвейер.

Отделение топливной аппаратуры. В отделении производится ремонт, регулировка и испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов частоты вращения коленчатого вала, регуляторов мощности, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов. План отделения с расстановкой технологического оборудования приведен на рис.18.

Отделение секций холодильников. В отделении производится ремонт секции холодильников и теплообменных аппаратов. В передовых депо ремонт секций холодильников при ТР-3 организуется на поточных линиях, теплообменных аппаратов – на специализированных стендах. Отделение секций холодильников в электровозных депо организуется только для электровозов переменного тока аналогично тепловозным депо.

Поточная линия ремонта секций холодильников представлена на рис. 19.

Отделение электрической аппаратуры. В электроаппаратном отделении производятся ремонт, регулировка и испытание силовой электроаппаратуры и аппаратуры цепи управления. В тепловозных депо и депо дизель – поездов,

Рис. 18. План отделения ремонта топливной аппаратуры:

I – моечная: 1 – моечная машина; 2 ванна для промывки деталей топливной аппаратуры; 3 – камера для обдувки; 4 – стеллаж универсальный секционный; II – испытательная: 5 – стенд для обкатки и проверки производительности топливных насосов; 6 – стенд для испытания топливных форсунок; 7 – стенд для испытания плунжерных пар на плотность; 8 – стенд для испытания топливоподкачивающих насосов и предохранительных клапанов; 9 – стенд для испытания регулятора предельного числа оборотов дизеля; 13 – стенд для испытания регуляторов числа оборотов; 14 – стенд для проверки плотности нагнетательного клапана топливного насоса; 15 – стол-стеллаж вращающийся; III – ремонтная: 17 – стол-стеллаж; 18 – стол для ремонта форсунок; 19 – приспособление для проверки отверстий распылителя форсунок; 20 – станок для притирки деталей; 21 – стеллаж вращающийся; 22 – верстак с приспособлениями для разборки и сборки топливных насосов; 23 – стол для ремонта топливных насосов; 24 – станок настольно-сверлильный; 25 – станок токарно-винторезный; 26 – стол под оборудование; 27 – стол для разборки с сборки регуляторов частоты вращения; 28 – приспособления для проверки хода плунжера и золотника; 29 – прибор для балансировки грузиков регулятора; 30 – приспособления для регулировки компенсирующей пружины регулятора; 31 – приспособлении для определения нерабочего хода топливного насоса; 32 – верстак; 33 – стол для ремонта топливоподкачивающих насосов; 34 — шкаф для запчастей и приспособлений; 35 стеллаж универсальный секционный; 36 – пресс для высадки конусов и труб высокого давления; 37 – верстак слесарный; 38 – стеллаж верстачный.

Читайте также:  Ремонт подушки двигателя лада веста

кроме того, производится ремонт вспомогательных электрических машин. В депо, выполняющих ТР-3 и ТР-2, в состав аппаратного отделения входит испытательная станция.

Рис. 19. Поточная линия текущего ремонта секций холодильников в тепловозах:

1 – конвейер; 2 – устройство для загрузки секций на конвейер; 3 – механизм для зачистки привалочных фланцев коллекторов; 4 – машина для наружной мойки секций; 5 – машина для внутренней очистки секций; 6 – стенд для очистки водяных секций гидравлическим ударом; 7 – стенд для проверки секций на время протекания; 8 – стенд для опрессовки секций; 9 – устройство для разгрузки секций; 10 – пенный сепаратор.

Отделение токоприемников. В отделении производится ремонт и регулировка токоприемников, правка каркасов полозьев, смена контактных пластин, при необходимости ремонт рам токоприемников. План отделения с расстановкой технологического оборудования представлен на рис. 20.

Рис. 20. План отделения ремонта токоприемников:

1 – кран подвесной грузоподъемностью 1 т; 2 – тумба для ремонта токоприемников; 3 – стеллаж для полозьев; 4 – шаблон для правки полозьев токоприемников; 5 – стойка для ремонта полозов токоприемников; 6 – верстак для зачистки полозьев; 7 – вентиляционный агрегат; 8 – точильно-шлифовальный станок; 9 – станок настольно-сверлильный; 10 – верстак слесарный.

Аккумуляторное отделение. Аккумуляторное отделение имеет в своем составе два участка – кислотный и щелочной, каждый из которых производит ремонт соответствующих типов аккумуляторов подвижного состава и погрузочно – транспортных тележек депо. План аккумуляторного отделения с расстановкой технологического оборудования представлен на рис. 21.

Тележечное отделение. В отделении производится текущий ремонт ТР-3 выкаченных из – под локомотива тележек в объеме, предусмотренном правилами текущего ремонта. В отделении организуют поточный ремонт тележек локомотивов, для чего устанавливают необходимое оборудование и приспособления.

Рис. 21. План аккумуляторного отделения:

а – отделение ремонта кислотных аккумуляторов: I – ремонтная: 1 – кран электрический грузоподъемностью 0,25 т; 2 – стеллаж; 3 – установка для очистки траншей; 4 – верстак для осмотра и правки блоков аккумуляторов; 5 – ванна для проверки блоков; 6 – верстак; 7 – шкаф наладчика; 8 – тележка рольганговая для перевозки аккумуляторных батарей; 9 – шкаф для разогрева заливочной мастики; 10 – шкаф сушильный; 11 – стол письменный; II – кислотная: 12 – дистиллятор электрический; 13 – ванна для дистиллированной воды; 14 – ванна для электролита; III – генераторная: 15 – шкаф управления с автодином для зарядки аккумуляторных батарей; 16 – селеновый выпрямитель; 17 – зарядной агрегат; 18 – щит управления с зарядно-разрядной установкой; 19 – зарядный преобразователь; IV – зарядная: 20 – щиток зарядный; 21 – стеллаж с рольгангом для аккумуляторных батарей; б – отделение ремонта электрокаров; 4 — стеллаж для щелочностойких лаков; 5- ванна для окраски банок щелочностойким лаком; 6 – резервуар для сушки банок аккумуляторов; 7 – стеллаж для аккумуляторных батарей; 8 – шкаф для зарядки аккумуляторных батарей; 9 – селеновый выпрямитель; 10 – бачки для раствора уксусной и борной кислот; 11 – шкаф наладчика; 12 – шкаф для разогрева заливочной мастики; 13 – шкаф вытяжной; 14 – верстак; 15 – электрический паяльник; 16 – стол письменный; II – зарядная: 17 – щиток зарядный; 18 – дозатор-кран для заливки электролита в аккумулятор; III – электролитная: 19 – дистиллятор электрический; 20 – ванна для дистиллированной воды; 21 – бак для корректировки электролита после регенерации; 22 – ванна для разведения электролита; 23 – резервуар для готового электролита; 24 – бак для воды; 25 – установка для растворения окиси бария; 26 – установка для регенерации электролита; 27 – бачки для раствора уксусной и борной кислот; 28 – шкаф управления агрегатами регенерации; 29 – стол письменный; 30 – таль электрическая грузоподъемностью 0,5 т; генераторная (см. генераторную отделения ремонта кислотных аккумуляторов).

Поточная линия ремонта бесчелюстных тележек тепловозов и электровозов представлена на рис. 22.

Рис. 22. Поточная линия ремонта бесчелюстных тележек локомотивов:

1 – позиция выкатки тележек; 2 – позиция разборки и сборки тележек; 3 – позиция мойки рамы тележки; 4 – позиция разборки и проверки рамы; 5 – позиция ремонта рамы; 6 – сборки рамы; 7 – окраска рамы; 8 – сушка рамы; 9 – накопитель колесных пар; 10 – накопитель тяговых электродвигателей; 11 – место для сборки колесно-моторных блоков; 12 – обкатка колесно-моторных блоков; 13 – участок ремонта колесных узлов и рессорного подвешивания; 14 – накопитель обкатных колесно-моторных блоков; 15 – место разборки колесно-моторных блоков; 16 – накопитель тележек и рам.

Колесное отделение. В колесном отделении производится ремонт колесных пар и букс в объеме, предусмотренном правилами текущего ремонта локомотивов и МВПС и в соответствии и Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм ЦТ/4351. В отделении предусматривается размещение поточных линий по ремонту колесных пар и букс. План типовой поточной линии по ремонту колесных пар и букс представлен на рис. 23.

Рис. 23. Планировка типовой поточной линии по ремонту колесных пар и букс бесчелюстных тележек:

1 – позиция поворота колесных пар на 90 о ; 2 – машина для мойки шеек колесных пар; 3 – позиция снятия букс; 4 – позиция разборки колесных пар; 5 – машина для мойки колесных пар; 6 – механизм подъема колесных пар; 7 – рабочее место для сборки букс; 8 – позиция опускания подшипников в желоб; 9 – позиция ремонта букс; 10 – позиция сборки колесных пар; 11 – установка толкателей колесных пар; 12 – позиция разборки и сборки эластичного зубчатого колеса; 13 – стенд для дефектоскопии.

Автотормозное отделение. В автотормозном отделении выполняется периодический ремонт тормозного и пневматического оборудования в соответствии с действующими правилами ремонта и инструкциями по ремонту автотормозов. Снятое с подвижного состава оборудование разбирают в отделении, промывают, ремонтируют, испытывают, и регулируют на стенде. Работу с тормозным и пневматическим оборудованием как на подвижном составе, так и в мастерской выполняет специализированная бригада слесарей.

Компоновка производственных помещений при планировке депо имеет большое значение для создания наилучших условий выполнения всех трудовых процессов по ремонту подвижного состава, его сборочных единиц,

Источник