26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.
Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.
Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).
При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную. Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.
Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.
При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.
Способ промывки
Оборудование
Моющий раствор
Ручной
Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.
В баках
Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90 ° С. Детали располагаются на сетке.
1. 3—5%-ный раствор кальцинированной соды в воде.
2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора.
3.10%-ный водный раствор каустической соды.
4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.
Моечной машиной
Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.
Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).
Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.
При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.
При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.
Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.
Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.
Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.
Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п.
Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.
Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.
Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.
Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.
Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.
Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.
Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.
Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:
1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;
2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.
Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.
Твердость поверхностей определяется приборами.
Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.
Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.
По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:
годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;
изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;
дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.
При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.
Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.
При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.
Источник
Установка, замена и ремонт запорной арматуры трубопровода своими руками
Установка запорной арматуры производится на любой трубопровод, независимо от его вида и назначения, так как именно эти элементы системы позволяют перекрывать прохождение потока в случае аварии. Как правильно установить новую арматуру взамен вышедшей из строя или произвести текущий ремонт устройств, читайте далее.
Устройства для перекрытия потока в трубопроводе
Разновидности запорной арматуры
В зависимости от способа установки запорная арматура подразделяется на следующие виды:
- резьбовую, то есть монтаж запорной арматуры трубопроводов производится при помощи резьбовых соединений;
Устройство с резьбовым способом соединения
- фланцевую. Устройства фиксируются на трубопровод при помощи фланцев;
Устройство, устанавливаемое при помощи фланцев
- приварную. Для монтажа приварной арматуры требуется сварочный аппарат.
Устройство, фиксируемое методом сварки
Замена арматуры трубопровода
Чтобы заменить арматуру на трубопроводе, необходимо произвести:
- демонтаж старого запорного устройства;
- установку нового элемента.
Процесс замены зависит от вида арматуры.
Как заменить резьбовую арматуру
Чтобы поменять арматуру с резьбовым соединением, потребуются:
- ключи соответствующего размера или разводной ключ;
- прокладки, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте к устройству;
- материал для герметизации резьбы. Можно использовать обыкновенную льняную нить или ФУМ-ленту.
Снятие арматуры с трубопровода производится следующим способом:
- в первую очередь необходимо перекрыть снабжение трубопровода. Если замена требуется на частной сети, то для отключения отдельного участка необходимо воспользоваться ближайшим исправным краном. Если требуется поменять устройство, установленное на общедомовой сети, то для отключения необходимо привлекать специалистов обслуживающей организации;
- далее откручиваются все соединительные элементы. Если резьба не откручивается, то можно использовать, например, WD-40 (специальный состав для смазки резьбы).
Специальный состав, облегчающий откручивание резьбы
Далее производится монтаж запорной арматуры:
- места, где располагается резьба, очищаются от ржавчины, накипи и иных загрязнителей. Если удалить налет водой не получается, то можно воспользоваться растворителями;
- проверяется качество резьбы. На месте крепления арматуры не должно быть сколов, трещин и иных повреждений. При обнаружении повреждений резьба восстанавливается с помощью специальных инструментов;
Устранение повреждений на резьбе
- производится сборка запорного устройства. На все стыки устанавливаются резиновые прокладки;
- резьба герметизируется выбранным материалом;
Уплотнение резьбы ФУМ-лентой
- арматура крепится на место.
Монтаж арматуры на отопительную систему
Процесс замены запорного крана с восстановлением поврежденной резьбы подробно представлен на видео.
Как заменить фланцевую арматуру
Фланцевая арматура крепится специальными элементами (фланцами), которые соединяются между собой болтами. Для замены устройства с фланцевым креплением необходимо:
- удалить нерабочую арматуру. Для этого достаточно открутить фиксирующие болты с обеих сторон устройства;
- очистить места крепления от загрязнений;
- при необходимости выровнять поверхность фланцев абразивными материалами;
- установить герметизирующие прокладки на фланцы, закрепленные к трубопроводу;
- произвести крепление крана при помощи новых болтов.
Крепление фланцевого запорного устройства к трубопроводу
Как заменить приварную арматуру
Чтобы самостоятельно поменять приварное запорное устройство, потребуются:
- болгарка;
- наждачная бумага;
- сварочный аппарат.
Работы выполняются по следующей схеме:
- при помощи болгарки вырезается участок трубопровода, на котором установлен запорный кран;
Демонтаж приварного запорного устройства
- концы труб зачищаются;
- приваривается новое устройство для перекрытия трубопровода.
Установка приварного крана
Ремонт арматуры своими руками
Чтобы устройства служили более длительный период времени, необходимо периодически производить обслуживание и ремонт запорной арматуры.
Наиболее частыми причинами протечки являются:
- износ уплотнительных прокладок;
- недостаточная набивка сальника.
Для замены прокладок производятся следующие действия:
- частичная разборка устройства. Разводным ключом снимается кран-букса, которая фиксирует шпиндель;
- удалить изношенную прокладку. В некоторых устройствах прокладка крепится при помощи болта, а в других – просто накладывается на стержень;
- установить новую прокладку и собрать кран;
- проверить герметичность устройства.
Устранение протечки запорной арматуры
Ремонт запорной арматуры при необходимости уплотнения набивки сальника производится следующим способом:
- перекрывается поток в трубопроводе;
- откручивается накидная гайка. Чтобы правильно проделать операции и ослабить именно нужную гайку, надо зафиксировать шток в одном положении;
- для снятия маховика и втулки сальника необходимо ослабить фиксирующий винт;
- удаляется сальниковая набивка (если требуется полная замена материала) или дополняется нужное количество набивки (при небольшом износе);
- арматура собирается в обратном порядке и проверяется устранение протечки.
Устранение протечки, вызванной недостаточной набивкой сальника
Все виды запорной арматуры взаимозаменяемы. Например, на место приварного крана можно установить резьбовой вентиль и так далее. Процесс установки нового запорного устройства производится по схемам, представленным в статье.
Источник
ОБЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ
1. В трудоемкости настоящей части учтены работы по зачистке под контроль металла и не учтены работы по контролю металла.
Трудоемкость работ по контролю металла включена в часть 22.
01 ВЕНТИЛИ, ЗАДВИЖКИ, КЛАПАНЫ
В зависимости от степени износа арматуры базовые цены установлены для I и II групп сложности ремонта. Кроме того, в раздел включена базовая цена на снятие и установку арматуры.
I группа сложности ремонта
Разборка, очистка, промывка, дефектация.
Восстановление уплотнительных поверхностей седел, тарелок, клиньев, дисков, шиберов наплавкой с предварительной и последующей проточкой, шлифовкой и протиркой.
Замена приварных седел или запрессованных уплотнительных колец.
Замена гильзы (для регулирующих клапанов поворотного типа).
Устранение дефектов рубашек цилиндров поршневых камер шлифовкой или проточкой (для предохранительных клапанов).
Замена антикоррозионного покрытия (для мембранно-исполнительных клапанов).
Устранение дефектов корпуса и крышки выборкой металла на глубину до 5 % от толщины стенки* ) .
* При устранении дефектов корпуса выборкой металла на глубину свыше 5% от толщины стенки с последующей наплавкой трудоемкость ремонта увеличивается в соответствии с трудоемкостью позиции 0302030101 части 1 и объемом выполненных работ. В соответствии с п. 17.2 «Руководящих технических материалов по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций» (РТМ-1С-81), утвержденных Минэнерго СССР 04.02.81, исправление дефектов в литых деталях и в заводских стыках производят по технологии завода-изготовителя оборудования. Вопрос об исправлении дефектов решают руководство электростанции и ремонтного предприятия совместно с представителями завода-изготовителя.
Механическая обработка уплотнительных поверхностей фланцев корпуса (патрубков под приварку) и крышки.
Сборка с заменой дефектных деталей.
Гидравлическое испытание на плотность и прочность.
II группа сложности ремонта
Разборка, очистка, промывка, дефектация.
Устранение дефектов уплотнительных поверхностей седел, тарелок, клиньев, дисков, шиберов с проточкой, шлифовкой и притиркой.
Восстановление уплотнительных поверхностей седел шлифовкой и притиркой (при ремонте арматуры на месте установки).
Механическая обработка уплотнительных поверхностей фланцев корпуса или патрубков под сварку (при ремонте арматуры с ее снятием) и крышки.
Сборка с заменой дефектных деталей.
Гидравлическое испытание на плотность, регулировка.
Снятие привода (приводной головки), разъединение фланцев (вырезка из трубопровода).
Механическая обработка концов трубопровода под сварку (уплотнительных поверхностей фланцев трубопроводов). Установка арматуры, приварка (соединение фланцев).
Установка привода (приводной головки).
Примечание. В трудоемкости на установку арматуры не учтены работы по термообработке сварных швов.
Диаметр условного прохода, мм
Трудоемкость в чел.-ч на штуку по группам сложности ремонта и видам работ
Источник
Разборка, сборка и ремонт трубопроводной арматуры
В процессе эксплуатации основные узлы и детали арматуры непрерывно изнашиваются, для восстановления их работоспособности встаёт вопрос о необходимости проведения ремонта арматуры.
Наиболее распространенные неисправности трубопроводной арматуры, подлежащие устранению при ремонте:
- отсутствие герметичности в связи с пропуском среды между:
- седлом и уплотнительными кольцами затвора;
- корпусом и уплотнительным кольцом седла;
- шпинделем (штоком) и сальниковой набивкой;
- пропуск среды через фланцевое соединение корпуса и крышки;
- задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки;
- выход из строя маховиков управления арматурой, крепежных деталей, привода и т.д.
Все вышеперечисленные повреждения имеют явно выраженный характер и сравнительно легко обнаруживаются при обследовании арматуры.
Несмотря на простоту конструкции трубопроводной арматуры, ее ремонт без применения специализированного оборудования и оснастки для ремонта как в «полевых» условиях, так и на ремонтных участках практически невозможен, т. к. задействуется ряд технологических процессов, которые крайне важно рационально организовать.
Для эффективности предстоящего ремонта рассматриваются и оцениваются его различные критерии: сроки проведения, трудозатратность, экономическое обоснование, надежность оборудования для проведения ремонтных работ.
Для осуществления операций по разборке-сборке деталей и узлов общепромышленной арматуры необходимо использовать специально оборудованное рабочее место (рис. 1) , оснащённое полным комплектом инструментов и приспособлений, необходимых в процессе работы.
Данное решение позволяет максимально эффективно и быстро подготовить арматуру к дальнейшим манипуляциям в процессе ремонта, а также при необходимости осуществить проверку герметичности, установив изделие на специальный стенд для предвари- тельных пневматических испытаний.
В состав рабочего места входит:
— Стенд для проведения предварительных испытаний арматуры , который позволяет оперативно оценить состояние изделия в условиях производства следующими методами:
- манометрический, основанный на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;
- перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;
- пузырьковым, при котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия, помещенного в воду (в обоснованных случаях – в другую жидкость);
- обмыливания;
- акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели;
— Стенды для установки, разборки и сборки арматуры с условными проходами DN 15-300 мм и DN 300- 600 мм, которые также служат опорой и исключают возможность опрокидывания арматуры и, как следствие, недопустимых травм у рабочего персонала.
— Верстак с перфорированным экраном и тумбой для хранения необходимого инструмента.
Существенным преимуществом является возможность ремонта арматуры без изъятия ее из трубопровода , что особенно является незаменимым решением при работе с бесфланцевой арматурой. Например, переносное оборудование для шлифовки и притирки уплотнительных поверхностей клиновых задвижек (рис. 2) , разработкой которого компания СКБ «ПОБЕДИТ» занимается в рамках Федеральной программы «Старт» Фонда содействия развития малых предприятий в научно-технической сфере (Фонд содействия инновациям) . Данный тип оборудования позволяет осуществлять шлифование и притирку уплотнительных поверхностей корпусов клиновых задвижек с условным проходом DN 50-1000 мм без удаления арматуры из трубопровода. При необходимости обработки клина предусмотрена специальная подставка для фиксации и дальнейшей обработки с соблюдением требуемого угла наклона. Шлифование осуществляется при помощи шпинделей и шлифовальных бумажных кругов на самоклеящейся основе, а притирка уплотнительных поверхностей производится чугунными притирочными дисками с применением абразивной пасты.
Станок устанавливается на боковой фланец клиновой задвижки. Осуществляется закрепление и выверка головки станка относительно притираемой поверхности. Шлифование осуществляется до устранения следов износа, небольших задиров уплотнительной поверхности с последующим созданием плоскости для дальнейшей технологической операции. Притирка осуществляется чугунными притирочными дисками, устанавливаемыми взамен шлифовальных шпинделей. Для увеличения скорости выполнения операции, а также для достижения требований по шероховатости и плоскостности на притираемые поверхности наносится абразивная паста.
В состав станка входит:
- привод (допустимо применение пневматического и электрического);
- приспособление для установки на средний фланец корпуса задвижки;
- подставка для обработки клина.
Для восстановления уплотнительных поверхностей корпусов, золотников запорных вентилей также применяют станки в «мобильном» исполнении (рис. 3), что в свою очередь значительно сказывается на сокращении логистических затрат на транспортировку неисправного изделия и отсутствии затрат на монтажные работы, что особенно актуально при использовании большого количества трубопроводной арматуры с типом присоединения «под приварку».
Принцип работы данных станков довольно прост и не требует высокой квалификации персонала. Станок устанавливается и закрепляется на боковом фланце арматуры. Производится выверка шлифовальной головки относительно уплотнительной поверхности арматуры. Шлифование осуществляется наклеенной на торцевые поверхности шпинделей шлифовальной бумаги различной зернистости. Требуемое качество поверхности достигается путем замены шлифовальной бумаги от грубой до более мелкозернистой фракции применяемого материала.
Основными элементами станка являются:
- привод (допустимо применение пневматического и/или электрического);
- установочное приспособление;
- подставка для обработки золотников.
Станок переносной для ремонта запорных клапанов (рис. 4) з а счет специальной конструкции обрабатывающей головки, которая создает сложное плоскопараллельное движение и необходимое усилие прижатия инструмента, позволяет добиться высокого качества обрабатываемой поверхности.
Станок устанавливается и закрепляется на боковом фланце арматуры, далее производится выверка шлифовальной головки относительно уплотнительной поверхности арматуры. Шлифование осуществляется наклеенной на торцевые поверхности шпинделей шлифовальной бумаги различной зернистости. Требуемое качество поверхности достигается путем замены шлифовальной бумаги от грубой до более мелкозернистой фракции применяемого материала.
Основными элементами станка являются:
• привод (допустимо применение пневматического и электрического);
Использование подобного оборудования обеспечит осуществление ремонта в оптимальные для предприятия сроки с меньшими трудовыми и экономическими затратами, исключив при этом простой.
Кроме того, посредством ремонта трубопроводной арматуры можно значительно увеличить срок службы арматуры, повысить безаварийность работы и тем самым снизить риск остановок трубопровода и затрат на его эксплуатацию.
Таким образом, отремонтированная арматура остается непосредственно на трубопроводе с соблюдением всех установленных правил. По окончании проводимых операций и сборке следует проверить надежность всех узлов и креплений , а также правильность установки привода, крутящий момент на маховике или рукоятке.
Ремонт арматуры осуществляется исключительно квалифицированными специалистами, ознакомленными с конструкцией арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими соответствующий производственный инструктаж.
Источник
Ремонт запорной арматуры
Проводим стационарный ремонт запорной арматуры на производственных площадях предприятия с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования с выдачей документации. Сразу оговоримся, что мы не выполняем первичный мелкий ремонт, который можно выполнить на месте без демонтажа трубопроводной арматуры. Услуги оказываются в заводских условиях по отношению к разборной – ремонтопригодной арматуре запорного типа классической конструкции и защитной арматуре обратного типа с условным проходом до 600 мм.
Услуга ремонта запорной арматуры является комплексным предложением, состоящим из нескольких поэтапных услуг:
- Услуга ревизии запорной арматуры – пред ремонтная проверка на функциональность включающий внешний осмотр, оценку неисправностей и проверку герметичности испытаниями.
- Услуга диагностики запорной арматуры – разборка и подетальный осмотр всех частей трубопроводного устройства, как итог выявление причин неисправности и повреждений деталей конструкции.
- Ремонт запорной арматуры – разборка и устранение неисправностей, восстановление эксплуатационных свойств повреждённых деталей с применением специального оборудования.
Категории ремонта запорной арматуры (РЗА)
Для выполнения ремонтных работ категории РЗА-2 и РЗА-3 трубопроводная арматура демонтируется заказчиком и доставляется в ремонтный механический цех (РМЦ) нашего предприятия в г. Казань.
