Порядок ремонта крана машиниста 394



Порядок ремонта крана машиниста 394

1- клапан выпускной ;
2- нижняя часть;
3- уравнительный поршень ;
4- промежуточная часть;
5- золотник ;
6- крышка ;
7- верхняя часть;
8- питательный клапан;
9- диафрагма ;
10- шайба;
11-корпус нижней части;
12- пружина;
13- регулирующий стакан.


п/п
Содержание работ
по элементам
Инструмент и
приспособления
Контролируемые
параметры
Техника
безопасности
1 2 3 4 5
1 При обмере, определение состояния деталей и объема работ при ремонте кранов машиниста руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице норм допусков деталей кранов машиниста №394 и 395. При производстве работ использовать слесарный инструмент. Пользоваться исправным инструментом
2 Проверить надежность запрессовки втулок и ниппелей, измерить выработку или овальность поверхности под уравнительный поршень, осмотреть состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Нутромер
ГОСТ 166-89

Пресс гидравлический. Зенковка
И246.45.00

Паста ГОИ
ГОСТ 9433-60

Набор зенковок
с И246.22.00
по И246.30.00


п/п
Содержание работ
по элементам
Инструмент и
приспособления
Контролируемые
параметры
Техника
безопасности
1 2 3 4 5
9 Уплотнительное кольцо уравнительного поршня осмотреть.
Новое кольцо пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень.
Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом.
Притирку кольца производить со снятой с поршня манжетой.
Паста ГОИ
ГОСТ 9433-60
щуп плоский
ГОСТ 882-64
Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии пропуска, рисок или излома.
Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм.
Пользоваться исправным слесарным инструментом
9.1 После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверить на плотность, а затем проверить чувствительность его к перемещению: Приспособление для проверки плотности уравнительного поршня
И246.12.00
-*- Плотность металлического кольца поршня считать достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 1. 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с;

-*- Плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считать достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;

-*- Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс., а для нового узла в сборе ( корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета ) собранного на заводе – изготовителе , усилие должно быть не более 8-11 кгс.


п/п
Содержание работ т
по элементам
Инструмент и
приспособления
Контролируемые
параметры
Техника
безопасности
1 2 3 4 5
11 Седло обратного клапана заменить при ослаблении его в промежуточной части.
Детали фильтра промыть в керосине и продуть сжатым воздухом.
Порванную сетку фильтра заменить.
Микрометр
ГОСТ 8038-60
промывочная ванна,
шланг.
Среднюю часть крана машиниста заменить при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм.
Имеющиеся сколы , трещины завариваются латунью с последующей обработкой.
Детали промывать под зонтом вытяжной вентиляции.
Пользоваться исправным
12 Крышку крана осмотреть.
Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допускаемых пределов устранить постановкой в крышку втулки.
Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру приточить по диаметру стержня.
Щуп ГОСТ
ГОСТ 882-75
Набор ключей
ГОСТ 2841-80
Надфиль
ГОСТ 1513-77
Крышку крана заменить при износе направляющей части золотника , до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов.
Для запрессовки втулки отверстие в крышке расточить до диаметра 32 мм.
Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1—0,2 мм.

Набор зенковок
с И246.22.00
по И246.30.00
Напильник
ГОСТ 1465-80

1-корпус стабилизатора ;
2,7 — пружина ;
3- возбудительный клапан ;
4- диафрагма металлическая ;
5- опорная шайба ;
6- гайка;
8- стакан регулирующий ;
9-контргайка.
( 50- калиброванное отверстие стабилизатора;
51- камера над диафрагмой )

Микрометр
ГОСТ 8038-60
Штангенциркуль
ГОСТ 166-63
Пресс гидравлический.

Источник

Курсовик Технология ремонта поездного крана машиниста № 395 и 394

1. ВВЕДЕНИЕ
Каждый локомотив в процессе его эксплуатации требует систематической проверки состояния оборудования для своевременного обнаружения, устранения и предотвращения возможных неисправностей.
На железных дорогах России принята система технического обслуживания и текущих ремонтов для подержания локомотивов в работоспособном состоянии.
Ремонт- совокупность технических мероприятий проводимых с целью восстановления первоначальных характеристик какого-либо технического устройства локомотива или локомотива в целом которые были утрачены в следствие износов или при возникновении нештатных ситуаций. В ремонтной практике различают 2 основных варианта системы технического обслуживания и ремонта: по наработке и по состоянию.
Ремонт по наработке- локомотив изымается из эксплуатации при достижении определенной наработке, заданной заранее и независящей от технического состояния его оборудования. К этому типу относиться действующая система в ООО РЖД планово предупредительных ремонтов. Она позволяет объединить ремонтные операции различного оборудования и таким образом снижать продолжительность простоя локомотива. При этом осуществляется долговременное планирование программы и объема ремонтов различного вида, а также поставка необходимых запасных частей и материалов.
Ремонт по состоянию- локомотив ставят в ремонт только в случае отказа какого либо устройства или при его состоянии, близком к отказу. При этом виде ремонта объем и периодичность ремонтных операций определяется в зависимости от фактического состояния оборудования локомотива.
В системе планово предупредительных ремонтов есть методы организации технического обслуживания и ремонта локомотивов:
Индивидуальный метод основан на возвращение снятых и отремонтированных деталей, узлов и агрегатов на тот же локомотив с которого их сняли.
При агрегатном методе на ремонтируемый локомотив устанавливают заранее отремонтированы или новые детали, узлы и агрегаты из технического запаса.
Агрегатный метод дает существенно сокращение простоя локомотив в ре-монте, особенно эффективность обеспечивает крупно агрегатный метод, при ко-тором предусматривается замена на ремонтах крупных узлов и агрегатов в сборе. Непременным условием агрегатного или крупно агрегатного метода ремонта является взаимозаменяемость деталей, узлов, агрегатов.
В ОАО РЖД в ремонтных депо применяют следующие формы организации ремонтных работ: стационарная- локомотив в течении всего периода ремонта находиться на одном рабочем месте (стойле) оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ, и обслуживается комплексной бригадой слесарей по установленной технологии.
Поточная форма- при этой форме объем выполняемых работ разбивают на ряд технологически однородных, равных по суммарной трудоемкости частей и закрепляют их за специально оборудованными рабочими местами (постами) образующую единую поточную линию. Каждый пост обслуживается специализированной группой слесарей. В данной работе отражено организация технологии ремонта крана машиниста №394 №395 в объеме ТР-3 локомотивов.
В данной работе я рассмотрел назначение, конструкцию и работу поездного крана машиниста условный №395 №394, а также его наиболее частые неисправности и методы устранения неполадок.

2. ПЕРИОДИЧНОСТЬ, СРОКИ РЕМОНТА И КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЛОКОМОТИВОВ
Система плановых работ по техническому обслуживанию и текущим ремонтам определяет порядок поддержания электровозов в работоспособном и исправном состоянии. При техническом обслуживании и текущих ремонтах должны выполняться требования настоящего Руководства, инструкций МПС и технической документации по эксплуатации комплектующих изделий.
Плановые работы по техническому об¬служиванию и текущим ремон-там включа¬ют в себя технические обслуживания (ТО-2, ТО-4) и текущие ремонты (ТР-1, ТР-2, ТР-3).
Технические обслуживания предназначены:
•ТО-2 — для предупреждения появле¬ния неисправностей и поддержа-ния электровоза в работоспособном и надлежащем санитарно — гигиениче-ском состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу и безопасность движения. Его должны про¬водить высококвалифицированные специа¬листы, знающие устройство электровоза и его оборудование;
•ТО-4 — для обточки бандажей колес¬ных пар без выкатки их из-под электрово¬за с целью поддержания оптимального про¬ката.
•ТО-5А — Проводится с целью подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги.
•ТО — 5Б Проводится с целью подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии в ремонт на завод или другое локомотивное депо, передачи на баланс других депо или передислокации.
•ТО — 5В Проводится с целью подготовки локомотива прибывшего в недействующем состоянии после постройки, после передислокации, или ре-монта.
•ТО — 5Г Проводится с целью подготовки локомотива к работе после содержания в запасе или резерве железной дороги.
•Текущие ремонты (ТР-1, ТР-2, ТР-З) необходимы для восстановле-ния основ¬ных эксплуатационных характеристик и работоспособности элек-тровоза в соответ¬ствующих межремонтных периодах путем ревизии, ре-монта и замены отдельных де¬талей, узлов и агрегатов, регулировки и ис-пытания. Их должны выполнять комп¬лексные и специализированные бри-гады локомотивных депо.
•СР — средний ремонт выполняется для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотив, он выполняется в базовом локомотивном депо ж.д. или на локомотиво — ремонтном заводе.
•КР — капитальный ремонт выполняется для восстановления эксплуа-тационных характеристик, исправности локомотива и для восстановления ресурса близкого к полному выполняется на локомотиво — ремонтном заводе.
•КРП — капитальный ремонт продления срока службы локомотива это ремонт при котором производится полная реконструкция и модернизация локомотива.
•Периодичность ТО-2 — через 48 ч; ТР-1, ТР-2 и ТР-3 — в соответствии с нормами, установленными техническими условиями на электровоз и приказом 10Ц.

Таблица 1 — Среднесетевые и межремонтные пробеги между КР и ТР.
Виды рабо-ты и серия локомотиваНормативный межремонтный период (тыс.км)
ТР-1ТР-2ТР-3СРКР
груз, ВЛ-80
пасс, ВЛ-6025
18200
180400
360800
7202400
2160

3. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРАНА МАШИНИСТА
3.1 Назначение
Краны машиниста предназначены для управления прямодействующими и непрямодействующими тормозами подвижного состава.
К конструкции крана машиниста предъявляются следующие технические требования:
?для ускорения процесса зарядки и отпуска тормозов должно использоваться давление главных резервуаров;
?кран должен автоматически переходить с любого сверхзарядного давления в тормозной магистрали на зарядный уровень регулируемым темпом;
?при поездном положении ручки кран должен поддерживать требуемое заданное давление в тормозной магистрали;
?у крана должно быть положение перекрыши; желательно, два поло-жения: с питанием и без питания утечек из тормозной магистрали;
?служебное торможение кран должен обеспечивать определенным темпом с любого уровня зарядного давления, как полное, гак и ступенчатое;
?отпуск тормозов должен быть полным и ступенчатым;
?при отпуске в поездном положении ручки крана должна быть автоматическая зависимость между значением начального скачка давления в тормозной магистрали и предшествовавшей ступенью торможения;
?при экстренном торможении кран должен обеспечивать прямое сообщение тормозной магистрали с атмосферой.

3.2. Конструкция поездного крана машиниста условный № 394 (395)

Поездной кран состоит из пяти пневматических частей: корпуса нижней части 1 (рис.1), редуктора зарядного давления 2, средней части 3, крышки 4, стабилизатора темпа ликвидации сверхзарядного давления 8 и электрического контроллера 6.
Конструкция пневматических частей поясняется на примере крана машиниста усл. № 395-000-2. В верхней части крана (рис.2) имеется золотник 6, соединенный стержнем 3 с ручкой 2 крана. Ручка крана закреплена контргайкой 1 и имеет на крышке 7 верхней части семь фиксированных положений. Стержень уплотнен в верхней части крышки манжетой 4.

Рис.1 Кран машиниста условный № 395

Средняя часть 9 представляет собой чугунную отливку, верхняя часть которой является зеркалом золотника. В корпусе средней части запрессована бронзовая втулка, являющаяся седлом алюминиевого обратного клапана 22.
В нижней части корпуса 14 находятся пустотелый впускной клапан 16 и уравнительный поршень 11, хвостовик которого образует выпускной клапан. Уравнительный поршень уплотнен резиновой манжетой 13 и латунным кольцом 12. Впускной клапан прижимается к седлу 75 пружиной 17. Хвостовик впускного клапана уплотнен резиновой манжетой 18, установленной в цоколе 19.

Рис. 2 Верхняя, средняя и нижняя части крана машиниста

В нижнюю часть корпуса ввернуты четыре шпильки, которые скрепляют все три части крана через резиновые прокладки 8 и 10, а также сетчатый фильтр 21. Редуктор зарядного давления и стабилизатор темпа ликвидации сверхзарядного давления крепятся к корпусу нижней части крана.

Редуктор (рис.3) предназначен для автоматического поддержания определенного зарядного давления в уравнительном объеме крана при поездном положении ручки. Редуктор состоит из двух частей: верхней крышки 26 и нижней корпуса 30, между которыми зажата металлическая диафрагма 28. В верхней части корпуса расположено седло 27 питательного клапана 25, пружина 24 и заглушка 23. В нижнюю часть ввернут регулировочный стакан 32, с помощью которого изменяется усилие регулировочной пружины 31 на опорную шайбу 29.
Стабилизатор (рис.4) предназначен для автоматической ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного объема крана постоянным темпом при поездном положении ручки. Стабилизатор состоит из крышки 33 с калиброванным отверстием диаметром 0,45 мм, возбудительного клапана 35 с пружиной 34, металлической диафрагмы 36, пластмассовой упорной шайбы 37, корпуса 38, регулировочной пружины 39 и регулировочного стакана 40 с контргайкой.

Рис. 4 Стабилизатор

Особенностью кранов машиниста усл. № 395 всех модификаций является наличие контроллера (рис. 5), который в кранах № 395-000, 395-000-4 и 395-000-5 служит для одновременного управления пневматическими и электропневматическими тормозами. В кране усл. № 395-000-4 контроллер помимо управления электропневматическими тормозами служит для выключения тяговых двигателей и включения -пневматической песочницы при экстренном торможении, а в кране № 395-000-3 только для выключения тяговых двигателей и включения песочницы при экстренном торможении.
Конструкции контроллеров кранов машиниста усл. № 395 отличаются числом микропереключателей, их расположением, числом проводов и типом штепсельного разъема. На кранах № 395-000-3 наружный диаметр контроллера меньше, чем на кранах других модификаций.
Краны машиниста № 395-000 с двумя микропереключателями и № 395-000-4 с тремя применяются на пассажирских локомотивах. Кран машиниста № 395-000-5 с двумя микропереключателями, включенными по схеме, отличной от схемы крана № 395-000, применяется на электро- и дизель-поездах, а кран машиниста № 395-000-3 с одним микропереключателем на грузовых локомотивах.
У кранов машиниста № 395-000, 395-000-4 и 395-000-5 положения V3 и VA совмещены. В положении ручки VA кроме управления электропневматическими тормозами происходит разрядка уравнительного резервуара темпом 0,5 кгс/см2 за 15. 20 с.
Золотник крана машиниста усл. № 395-000 не имеет отверстия диаметром 0,75 мм, поэтому в положении V3 разрядки уравнительного резервуара и тормозной магистрали не происходит.

Рис. 5 Контроллер крана машиниста

3.3 Работа крана

Положения ручки крана и соответствующие им управляющие действия представлены в таблице № 1

Таблица № 1. Положения ручки крана машиниста
Положение ручки кранаУправляющее действие при пневматическом торможении
I — отпускноеПрямое сообщение питательной магистрали с тормозной
II — поездноеАвтоматическое поддержание в тормозной магистрали за-данного давления. Автоматическая ликвидация сверхзарядки
III — перекрыша без питания
Перекрыша без питания тормозноймагистрали
(уравнительный резервуар сообщен с тормозной магистралью)

IV — перекрыша с питанием
Перекрыша с питанием тормозной магистрали (до давле-ния, равного в уравнительном резервуаре)
VA — служебное торможение
Служебное торможение с разрядкой тормозной магистрали медленным темпом (0.5 кгс/см2 за 15 — 20 с)

V — служебное торможение
Торможение со служебной разрядкой тормозной магистрали с 5 до 4 кгс/см2 за 4 — 6 с

VI — экстренное торможение
Разрядка тормозной магистрали в атмосферу с 5 до 1 кгс/см2 за время около 2,5 с

3.4 Техническая характеристика крана машиниста

Масса, кг……………………………………………. 22,2
Объем уравнительного резервуара, л………………. 20
Диаметр уравнительного поршня, мм……………..….100
Автоматичность перехода с 6,0 до 5,8, с…………..80-120
Время зарядки магистрального резервуара 55 л, с
— при I положении до 0,5 МПа…………………………..1,5
— при II положении до 0,48 МПа………………………. 3,0
Чувствительность в поездном положении, МПа/см2..0,015

Источник

ПРОВЕРКИ КРАНА МАШИНИСТА №394(395)

1. Поддержание зарядного давления в ТМ и УР. По манометру ТМ допускается отклонение в сторону уменьшения не более 0,15 кгс/см 2 .

2. Плотность уравнительного резервуара крана машиниста. Плотность уравнительного резервуара считается достаточной если снижение давления по манометру УР не превышает более 0,1 кгс/ см 2 в течение 180 секунд (3 минут) при нахождении РКМ в 4-м положении. Завышение давления в УР при этом не допускается;

3. Темп ликвидации сверхзарядного давления краном машиниста. После завышения давления до 6,4 кгс/см 2 в уравнительном резервуаре крана машиниста после постановки РКМ в 1-е положение и последующего ее перевода в поездное положение, снижение давления в уравнительном резервуаре с 5,8 до 5,6 кгс/см 2 должно происходить за 80-120 секунд. В поездах повышенной длины время должно быть 100-120 секунд. Датчик обрыва ТМ при этом срабатывать не должен.

4. Работа крана машиниста в 3-м положении РКМ. Кран машиниста должен обеспечивать одновременное и непрерывное снижение давления в ТМ и УР.

Проверки с 1 по 4 производить, создав искусственную утечку из ТМ через отверстие диаметром 5 мм.

5. Работу воздухораспределителей при ступени торможения. Проверка выполняется на груженом и равнинном режиме работы воздухораспределителя.

Проверку необходимо выполнять снижением давления в уравнительном резервуаре с зарядного давления на 0,5-0,6 кгс/см 2 , а при воздухораспределителе, действующем через кран вспомогательного тормоза – на 0,7-0,8 кгс/см 2 . При этом ВР должны сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течение 300 секунд (5 минут). После торможения убедиться в том, что давление в тормозных цилиндрах локомотива не менее 1,0 кгс/см 2 и штоки поршней вышли из тормозных цилиндров, а тормозные колодки прижаты к бандажам . После окончания проверки необходимо установить РКМ в поездное положение, при котором тормоз должен отпустить, а колодки должны отойти от бандажей;

6. Проходимость воздуха через кран машиниста при нахождении РКМ в поездном положении и открытом концевом кране тормозной магистрали со стороны рабочей кабины, должно быть 16-20 секунд. Проверка должна осуществляться при начальном давлении в главных резервуарах не менее 8,0 кгс/см 2 , выключенных компрессорах и в диапазоне снижения давления в ГР объемом 1000 л с 6,0 до 5,0 кгс/см 2 . При большем объеме ГР локомотива время должно быть пропорционально увеличено.

Перед проверками 5 и 6 локомотив закрепить от ухода.

7. Плотность колец уравнительного поршня. Работу крана машиниста в 4- положении после ступени торможения 0,6-0,7 кгс/см 2 и открытия концевого крана ТМ (срабатывание ЭПК). Давление в УР не должно снижаться более чем на 0,15 кгс/ см 2 в течение 30 секунд.

8. Темп служебной разрядки через кран машиниста, который должен быть 4-5 секунд при 5-м положении РКМ. Замеряется время снижения давления в ТМ с 5,0 до 4 кгс/см 2

9. Темп служебной разрядки через кран машиниста в 5А положении, который должен быть 15-20 секунд при 5А положении. Замеряется время снижения давления в ТМ с 5,0 до 4,5 кгс/ см 2

10. Темп экстренной разрядки через кран машиниста, который должен быть не более 3 секунд при 6-м положении РКМ. Замеряется время снижения давления в ТМ с 5,0 до 2,5 кгс/см 2

11. На завышение в 4-м положении. После снижения давления в УР на 1,5 кгс/см 2 5-м положением РКМ в 4-е положение, допускается завышение давления в ТМ не более чем на 0,3 кгс/см 2 в течение 40 секунд (ВР не должен срабатывать на отпуск).

12. Чувствительность уравнительного поршня. После снижения давления в уравнительном резервуаре на 0,2-0,3 кгс/см 2 5-м положением РКМ и переводе его в 4-е, по манометру ТМ должно произойти снижение давления на такую же величину.

ПРОВЕРКИ КРАНА МАШИНИСТА №254

1. Максимальное давление в ТЦ – 3,8-4,0 кгс/см 2 .

2. Время наполнения ТЦ до 3,5кгс/см 2 не более 4 секунд.

3. Время отпуска ТЦ с 3,5кгс/см 2 до 0,5 не более 13 секунд.

4. Давление в ТЦ по градациям: 3-е – 1,0-1,3кгс/см 2 , 4-е – 1,7-2,0кгс/см 2 , 5-е – 2,7-3,0кгс/см 2 , 6-е – 3,8-4,0кгс/см 2 .

РЕГУЛИРОВКА КВТ-254

При постановке РКМ в 3-е положение давление в ТЦ должно быть 1-1,3 кгс/см 2 , если нет, то ослабить винт на ручке и поворачивая стакан добиться необходимого давления. Расстояние от ручки до корпуса крана должно быть не менее 7 мм. Затянуть винт и перевести РКМ в 6-е положение. Давление должно быть 3,8 – 4,0 кгс/см 2 . Если нет, то отпустить контргайку болта и установить необходимое давление. Затянуть контргайку и проверить давление в 3-м положении. При необходимости регулировку повторить.

ПРОВЕРКА БУ-367

1. Затормозить локомотив вспомогательным тормозом.

2. В ГР накачать не менее 8кгс/см 2 , компрессоры отключить.

3. ТЧМП со стороны проверяемого устройства снимает концевой рукав, открывает концевой кран и отходит в сторону.

4. РКМ перевести в 1-е положение и замерить время снижения давления в ГР с 6 до 5кгс/см 2 , которое должно быть в пределах 9-12 секунд на каждую 1000 литров объёма ГР.

Комбинированный кран должен разряжать ТМ с 5,0 до 0кгс/см 2 не более, чем за 3 секунды.

Источник

Перечень работ, выполняемых по крану машиниста №394 и №395

Проверяется надежность запрессовки втулок и ниппелей, измеряется выработка или овальность поверхности под уравнительный поршень, осматривается состояние конической уплотнительной поверхности втулки нижнего клапана, надежность крепления шпилек, а также состояние их резьбы. Втулка уравнительного поршня заменяется в случаях:

· выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм;

· ослабления ее в корпусе крана.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень, более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и постановки втулки. Новую втулку необходимо приточить с натягом 0,15-0,25 мм и запрессовать. Запрессованная втулка испытывается воздухом давлением 6,0 кгс/кв.см в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. После запрессовки следует профрезеровать паз в верхнем торце втулки.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. После этой операции производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и втулки по месту.

Незначительные риски на рабочей поверхности втулки кольца выводить путем совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и втулки до полного удаления рисок.При необходимости замены втулки нижнего (впускного) клапана натяг ее под запрессовку должен быть 0,1-0,15 мм, а припуск по внутреннему диаметру 2 мм; окончательная обработка втулки производится после запрессовки. Уплотняющая фаска 0,5 х 45° обрабатывается зенковкой после окончательной расточки новой втулки. Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности втулки исправляются конической зенковкой. При износе фаски более 1,5 мм следует восстановить ее до альбомного размера.

Шпильки, имеющие сорванную или изношенную резьбу, заменяются новыми. Ослабшие шпильки закрепляются. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь не более 3 мм.

Клапаны осматривают и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их специальной зенковкой, а впускную уплотняющую поверхность — конической зенковкой. После проверки зенковкой произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей втулки и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. Нижний впускной клапан заменяется при зазоре между втулкой и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износов, забоин и рисок проверяется зенковкой, а затем притирается по месту с применением средней пасты ГОИ. Пропуск воздуха клапаном устраняется путем совместной притирки нижнего клапана после установки его на место и хвостовика уравнительного поршня.

При наличии износа, повреждения или просроченного срока службы резиновых уплотнений, а также истечению срока эксплуатации клапанов кранов машиниста 394М и 395М необходимо их заменить. Запрещается подрезать атмосферный клапан, расположенный в хвостовике уравнительного поршня запрещается. Седла клапанов при их повреждении необходимо заменить.

Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска или излома. Новое кольцо следует пригнать в ручей уравнительного поршня и притереть по втулке или поверхности полости под уравнительный поршень. Перед притиркой втулка или поверхность полости под уравнительный поршень должна быть выверена чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой с применением пасты ГОИ. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1-0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень с помощью специального приспособления проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению:

· плотность металлического кольца поршня считается достаточной в том случае, если время падения давления в резервуаре объемом 8 л с 5,0 до 3,0 кгс/кв.см будет не менее 60 с;

· плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной в том случае, если при испытании давлением 5,0 кгс/кв.см мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с;

· уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс.При необходимости замены золотник следует подбирать в соответствии с типом его зеркала. В противном случае заменяется комплексно, т.е. золотник с его зеркалом.

Золотник и его зеркало заменяются:

· при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется изменением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника; при наличии раковин

· при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 м. Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением микропорошков, а окончательную доводку вести пастами ГОИ. Глубокие задиры, выработку или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой с последующей совместной их притиркой.

Рабочие поверхности золотника и зеркала проверяются на станке или шлифовальном круге. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до альбомного размера. В случае разработки калиброванных отверстий заглушки необходимо высверлить или выпрессовать, а затем запрессовать новые с номинальными размерами калиброванных отверстий и натягом 0,1-0,2 мм.

Размер калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного и дополнительного резервуаров или время ликвидации сверхзарядки. Размер глубины сверления заглушки должен быть уменьшен на величину износа рабочей поверхности золотника (следует измерять по высоте цилиндрической части золотника). После сверления отверстие проверяется калибром.

Седло обратного клапана заменяется при ослаблении его в промежуточной части. Детали фильтра промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Порванную сетку фильтра заменяют.

Среднюю часть крана машиниста заменяют при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Имеющиеся сколы, трещины завариваются латунью с последующей обработкой.

Крышка крана заменяется при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм, а также при наличии трещин и изломов. Выработку или овальность отверстия под стержень, а также зазор между стержнем и крышкой более допустимых пределов устраняется постановкой в крышку втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть 0,1 — 0,2 мм. Торцовая поверхность втулки должна быть в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру притачивается по диаметру стержня.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности допускается не более 0,1 мм. Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на стенде. Максимальный износ стержня по диаметру допускается не более 1 мм.

Забоины на поверхности резьбы стержня устраняются. При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности пазов стержня наплавляются латунью и обработать. Смещение оси паза относительно оси стержня допускается не более 0,2 мм.

После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 и не более 0,3 мм. Проверяется состояние пружины кулачка и при необходимости ее заменить. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка заменяется. Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапанов редуктора, стабилизатора и их втулок. Забоины, риски и выработку на конических поверхностях клапанов следует устранить с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана и диафрагмы. Номинальные размеры конических уплотнительных поверхностей втулок редуктора и стабилизатора при износе их более 1 мм восстанавливаются путем торцовки с помощью зенковок. Забоины и износ на торцовых поверхностях клапанов устраняются шлифовкой с последующей доводкой торцовых поверхностей на поверочной плите.

Питательный клапан редуктора и клапан стабилизатора заменяется при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,1 мм и в случае износа конической уплотнительной поверхности. Торец хвостовика клапана редуктора и клапана стабилизатора должен лежать в одной плоскости с поверхностью прилегания диафрагмы к корпусу или иметь зазор не более 0,6 мм. В том случае, если торцы клапанов выступают за указанную поверхность, необходимо их спилить, прошлифовать в направляющей втулке и для питательного клапана кранов машиниста № 222 и 328 произвести совместную притирку уплотняющих поверхностей торца и диафрагмы.

Положение торца питательного клапана и клапана стабилизатора относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:

· проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапанов;

Источник

Проверки кранов машиниста № 394/395 после ремонта

Инструкцией по ремонту тормозного оборудования локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава (№ ЦТ-533) предусматривается, что при ремонте крана следует проверить состояние его деталей. Рассмотрим только несколько требований.

Золотник и его зеркало заменяются:

  • при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, что определяется измерением цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм у золотника и не менее 12 мм у зеркала золотника;
  • при наличии раковин, изломов или забоин.

Уплотнительное кольцо уравнительного поршня заменяется, если зазор в замке будет более 2 мм, а также в случае потери упругости, при наличии рисок, пропуска сжатого воздуха или излома. Зазор в замке нового кольца должен быть 0,1. 0,6 мм. После притирки нового кольца уравнительный поршень проверяется на плотность, а затем на чувствительность его к перемещению.

Плотность металлического кольца уравнительного поршня считается достаточной, если время падения давления в резервуаре объемом8 л с 5,0 до 3,0 кгс/см 2 будет не менее 60 с. Плотность уравнительного поршня с кольцом и резиновой манжетой считается достаточной, если при испытании давлением 5,0 кгс/см 2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с.

Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке под усилием не свыше 4 кгс, а у нового узла в сборе (корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета), собранного на заводе-изготовителе, усилие должно быть не более 8. 11 кгс.
Пружины заменяются новыми при просадке более 3 мм.

После ремонта и сборки кран машиниста № 394/395 испытывается на стенде.

При испытании этого крана проверяются:

  • перемещение ручки крана между положениями. При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8 кгс/см 2 перемещение ручки крана должно происходить под усилием не более 6 кгс, а точка наложения динамометра на ручку должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксации положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс;
  • плотность крана машиниста. После обмыливания мест соединения деталей крана машиниста не должны возникать мыльные пузыри. При II, III, IV положениях ручки крана машиниста в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
  • плотность притирки золотника. В IV положении ручки крана машиниста при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без редуктора и стабилизатора) и давлении воздуха не менее 7,0 кгс/см 2 допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с;
  • чувствительность питания. Во II и IV положениях ручки крана машиниста при создании искусственной утечки из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали до момента прихода в действие уравнительного поршня не должно снижаться более чем на 0,15 кгс/см 2 . После производства ступени торможения на 0,5 кгс/см2 и постановки ручки крана машиниста в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться с колебаниями не более ± 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. В III положении ручки крана машиниста при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в магистрали не должно восстанавливаться;
  • время наполнения тормозной магистрали локомотива во II положении ручки крана машиниста от 0 до 5,0 кгс/см 2 должно быть не более 4 с;
  • время наполнения уравнительного резервуара во II положении ручки крана машиниста с 0 до 5,0 кгс/см 2 должно быть в пределах 30. 40 с;
  • темп служебной разрядки в V положении ручки крана машиниста: время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см 2 должно быть в пределах 4,5±0>5 с;
  • темп служебной разрядки в VA положении ручки крана машиниста: время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 4,5 кгс/см 2 должно быть в пределах 15. 20 с;
  • темп экстренной разрядки. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/см 2 должно быть не более 3 с;
  • время ликвидации сверхзарядного давления. Время снижения давления в уравнительном резервуаре с 6,0 до 5,8 кгс/см 2 должно происходить за 80. 110 с. Снижение давления в замеряемых пределах должно быть равномерным и не иметь скачкообразного характера;
  • чувствительность уравнительного поршня. При снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,15. 0,20 кгс/см 2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали;
  • плотность уравнительного резервуара в IV положении ручки крана машиниста: падение давления в уравнительном резервуаре (при давлении в тормозной магистрали 5,0 кгс/см 2 ) не должно превышать 0,1 кгс/см 2 в течение 3 мин;
  • завышение давления в тормозной магистрали. После разрядки уравнительного резервуара при V положении ручки крана на 1,5 кгс/см 2 и переводе ее в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть 0,3 кгс/см 2 в течение 40 с.
  • Инструкция по ремонту тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава (№ ЦТ-533) предусматривает, что все тормозное оборудование локомотивов и МВПС после ремонта в депо должно быть испытано и принято на локомотивах и МВПС приемщиком, а при текущем ремонте ТР-1 — мастером и периодически — приемщиком, но не реже 1 раза в месяц.

Тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном вышеуказанной инструкцией.

По крану машиниста № 394/395 при испытании на подвижном составе проверяются:

  • поддержание заданного давления в тормозной магистрали;
  • плотность уравнительного резервуара;
  • чувствительность уравнительного поршня;
  • темп служебной разрядки;
  • темп экстренной разрядки;
  • величина завышения давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки;
  • время ликвидации сверхзарядного давления;
  • проходимость воздуха при II положении ручки;
  • работа блокировочного устройства крана.

Проверки крана машиниста производятся порядком и в соответствии с нормами.

Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, установленного на локомотиве и МВПС заносятся в книгу учета, осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и МВПС формы ТУ-14.

Источник

Читайте также:  Мерседес атего ремонт и обслуживание