Оборотный фонд узлов при ремонте



Оборотный фонд узлов при ремонте

Основные и оборотные фонды ремонтного предприятия

При организации ремонта машин на предприятии необходимо ориентироваться на такие технологические процессы, которые бы в заданных условиях обеспечивали эффективность производства. В свою очередь эффективность производства определяется количеством и качеством труда, вложенного в ремонт. Как уже говорилось, при изменении масштабов изменяется тип производства от единичного, характерного для мастерских механизированных дистанций, до мелкосерийного и от мелкосерийного до среднесерийного, характерных для дорожных механических мастерских. При этом происходит снижение себестоимости ремонта машин за счет снижения доли заработной платы и увеличения удельного веса затрат на материалы и инструмент, топливо и энергию, на амортизацию оборудования, а также на создание обменного фонда сборочных единиц и накопленных партий деталей для восстановления. В результате меняется структура себестоимости ремонта машин за счет увеличения доли механизированного и соответственно более производительного труда, за счет повышения надежности работ на технологических линиях. Другими словами, организация ремонта машин, техническая и технологическая подготовка производства имеют экономический и вещественно-натуральный характер. Эта связь находит свое выражение в понятиях основных и оборотных фондов, которые обеспечивают реализацию экономичных технологических процессов и ритмичную бесперебойную работу технологических линий с применением более совершенного оборудования.

Основные фонды — это такие фонды, стоимость которых переносится на стоимость ремонта машин постепенно, по частям в виде отчислений на амортизацию. Они, многократно участвуя в процессе производства, сохраняют свою натуральную вещественную стоимость, не покидая сферу производства после каждого производственного цикла. Цель устанавливаемых отчислений состоит в накоплении средств у предприятия на восстановление постепенно изнашиваемых основных фондов. Эти отчисления зависят от срока службы фондов и утверждаются постановлением Совета Министров СССР.

К основным фондам ремонтной базы грузового хозяйства относятся здания, создающие условия для труда, хранения материальных ценностей и др., машины и оборудование для генерирования и преобразования энергии, подъемно-транспортные машины, механическое и технологическое оборудование, транспортные средства. Активной частью основных средств ремонтной базы хозяйства является технологическое оборудование.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Технологическое оборудование — это та материальная основа, те средства, которые реализуют установленную технологию технического обслуживания и ремонта, механизируют и автоматизируют отдельные технологические процессы. По уровню оснащения ремонтных предприятий технологическим оборудованием судят о его технологических возможностях и в конечном счете о качестве выполняемых работ.

Основу технологического оборудования дорожных механических мастерских составляет металлорежущее, кузнечно-прессовое и заготовительное оборудование. Кроме того, к основному в дорожных механических мастерских относится газосварочное, наплавочное, термическое и подъемно-транспортное оборудование. Качество выполнения ремонтных работ во многом зависит также от качества очистки деталей. Внешний вид сборочным единицам и полнокомплектным машинам придается окраской с помощью окрасочного оборудования.

Фактическая структура технологического оборудования характеризуется следующими соотношениями (%): металлорежущее — 35—53, сварочное — 5—10, кузнечно-прессовое — 3—9, подъемно-транспортное— 9—20, нагревательное и закалочное — до 0,5, специальное (моечное, гаражное и др.) — 2—25, прочее — 6—12.

Состав того или иного типа или группы оборудования определяется годовым объемом производства, однотипностью выполняемых операций. В связи с тем что дорожные механические мастерские в основной своей массе являются широкоуниверсальными ремонтными предприятиями, то и оборудование, используемое в них, также является универсальным. Прежде всего это относится к металлорежущему оборудованию. Наиболее широкое распространение здесь получили станки токарной, фрезерной и сверлильной групп, а также поперечно-строгальные станки. Структура станочного парка мастерских (%) по группам станков выглядит следующим образом: токарные — 40—45, сверлильные—12—15, фрезерные— 10—14, строгальные — 8—10, заточные —7—10, шлифовальные— 6—8, прочие — 5—10. Из станков токарной группы наиболее распространены в дорожных механических мастерских и механизированных дистанциях станки моделей 1А616, 1К62 и 163. Выбор станков токарной группы определяется максимальными размерами обрабатываемых деталей (максимальным диаметром, длиной, а также наибольшим диаметром прутка, вставляемого в шпиндель). Чаще других применяется токарно-винторезный станок модели 1К62. Технические параметры его таковы (диаметр обрабатываемой детали 400 мм, длина 1000 мм, диаметр прутка 45 мм), что он наиболее эффективен в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Из станков фрезерной группы наиболее распространенными являются горизонтально-фрезерный модели 6П80Г и универсально-фрезерный модели 6Н81. Они предназначены для фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов цилиндрическими, дисковыми, фасонными, угловыми, модульными и торцовыми фрезами при изготовлении и восстановлении зубчатых колес, шлицев, шпоночных канавок, поверхностей и др. Наличие у станка 6Н81 поворотного стола позволяет нарезать винтовые канавки при изготовлении косозубых колес, фрез, зенкеров, разверток и др. Выбор фрезерных станков определяется размерами рабочего стола, на котором закрепляется обрабатываемая деталь.

Назначение сверлильных станков ясно из названия. Следует только отметить, что в мастерских данной группы имеются настольные, вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. С помощью этих станков при необходимости может выполняться хонингование цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Сверлильные станки характеризуются диаметром обрабатываемого отверстия, а также конструкцией патрона для крепления инструмента с цилиндрическим или конусным хвостовиком.

Для грубой обработки поверхностей применяются поперечно-строгальные станки. Станки моделей СПС-01 и 737 могут обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности, а также пазы различного профиля. Строгальные станки бывают с поперечным (наиболее распространенный тип) или с продольным ходом инструмента (рабочего стола) по отношению к обрабатываемой поверхности и характеризуются размером обрабатываемой плоскости и длиной хода ползуна.

Кроме перечисленного металлорежущего оборудования, в базовых дорожных механических мастерских имеется и специальное металлорежущее оборудование. Это прежде всего различные зуборезные и зубодолбежные станки для серийного изготовления зубчатых колес, в том числе и со специальным профилем зуба. Эти станки характеризуются диаметром обрабатываемого изделия и модулем нарезаемого зуба. Карусельные станки предназначены для обработки поверхностей крупных цилиндрических деталей.

Плоскошлифовальные и круглошлифовальные станки предназначены для высокой чистоты обработки плоских и цилиндрических поверхностей. Они характеризуются линейными размерами и диаметром обрабатываемой детали. Из кузнечно-прессового оборудования в дорожных мастерских имеются различные прессы. Прессы характеризуются развиваемым усилием, а кузнечные молоты— энергией удара, которая определяется массой падающих частей. Для ремонтного производства в мастерских применяются прессы с усилием до 400 кН, а кузнечные молоты — с массой’ падающих частей от 150 до 400 кг.

При производстве запасных частей, а также ремонте ковшей, рам и т. д. возникает необходимость заготовительных работ, т. е. тех, которые предшествуют основным (механической обработке, сварке и др.) работам. При этом необходимы заготовки круглых и фасонных профилей, листовые заготовки и т. д. Для этих целей в дорожных механических мастерских имеются отрезные и рубочные станки, механические пилы (для круглых и плоских металлических заготовок большого поперечного сечения) и ножницы для листового металла. Данный тип оборудования характеризуется рабочими усилиями и наибольшими линейными размерами поперечного сечения заготовок. В отдельных случаях дается производительность оборудования.

При сварке или наплавке часто требуются нагревание деталей, отжиг и другие термические операции. Для этого предусматривают камерную электрическую нагревательную печь, оснащенную щитом управления. Печи характеризуются максимальным размером нагреваемых деталей, температурой нагрева, мощностью и занимаемой площадью. При газовой сварке и наплавке используют ацетиленовые генераторы для получения одного из компонентов газовой горючей смеси — ацетилена.

Термическое оборудование предназначено для термообработки вновь изготовленных или отремонтированных деталей. Этот тип оборудования является одним из важнейших, поскольку от термообработки зависит износостойкость деталей, а следовательно, их надежность и долговечность. Наиболее развитые в технологическом отношении мастерские оснащены индукционными установками, где детали нагревают до нужной температуры токами высокой частоты (ТВЧ). Нагрев деталей происходит в специальных приспособлениях— индукторах, которые изготавливаются таким образом, чтобы внутри них свободно размещалась нагреваемая деталь. Индукционные закалочные установки характеризуются теми же параметрами, что и электропечи. При многих положительных достоинствах установок, таких, как быстрый нагрев деталей, возможность легко контролировать глубину нагрева, они потребляют большое количество электроэнергии, требуют перестановки индукторов при переходе на нагрев других деталей. При этом размер нагреваемых деталей ограничивается размером индукторов и мощностью установок. С учетом этого в мастерских применяется и нагревание в печах. Закалку выполняют в ваннах (в воде или масле).

При выборе оборудования очень важно, чтобы оно работало в течение всей рабочей смены и даже в течение суток, поскольку этим обеспечивается снижение доли отчислений на единицу продукции ремонтного предприятия.

Существует ряд показателей, характеризующих оснащенность труда, важнейшим из которых являются фондо- и электрооснащенность. Они определяются как отношение стоимости основных фондов, участвующих в производственном процессе, и общего количества израсходованной энергии соответственно к общему числу рабочих.

В отличие от ремонтных предприятий дорожного уровня стоимость основных фондов ремонтной базы механизированных дистанций переносится не на стоимость отремонтированной продукции, а на стоимость погрузочно-разгрузочных работ. Вместе с тем все сказанное относится и к дистанционным мастерским.

Оборотные фонды — это вещественно-натуральное выражение той стадии оборотных средств предприятия, которая из денежных средств превращается в запасы товарно-материальных ценностей. Особенность этой части средств состоит в том, что они целиком потребляются в одном производственном цикле и, значит, полностью переносят свою стоимость на стоимость отремонтированной машины. Особенность ремонтного производства в отличие от других состоит в том, что объект ремонта, являясь предметом труда, не числится, однако, ни в составе основных, ни в составе оборотных фондов ремонтного предприятия. Он числится в составе основных фондов механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ. Поэтому в стоимость готовой продукции не входит стоимость объекта ремонта.

Читайте также:  Ремонт книг и планшетов

В состав оборотных фондов входят запасы материалов, топлива, незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки. В состав незавершенного производства и полуфабрикатов собственной выработки входят обменный фонд сборочных единиц для агрегатного метода ремонта машин на станциях и для ремонта машин на технологических линиях предприятий, а также накопленные серии восстанавливаемых деталей.

Денежные средства, вложенные в оборотные фонды ремонтного предприятия, являются частью нормируемых оборотных средств, устанавливаемых вышестоящей организацией, в данном случае — службой контейнерных перевозок и коммерческой работы в виде общего норматива. В его пределах ремонтное предприятие или механизированная дистанция самостоятельно определяют объем требуемых товарно-материальных ценностей для ремонта и содержания погрузочно-разгрузочных машин по отдельным составляющим оборотных фондов.

Потребность всех видов материального обеспечения рассчитывается на основе прогрессивных норм расходов и производственной программы.

Потребность в основных и вспомогательных материалах определяется по нормам, утвержденным приказом МПС, или по укрупненным нормам расхода с учетом коэффициента ремонта деталей применительно к технологии в данной дорожной механической мастерской. Эти нормы должны быть утверждены руководством железной дороги и не превышать норм расхода, утвержденных МПС.

Коэффициент замены детали зависит от срока ее службы и может быть определен по графику (рис. 96), из которого видно, что детали с малым сроком службы (до 1,5 года) заменяются полностью — линия проходит ниже границы уровней замены. Что касается других деталей, то в силу того что объект ремонта не входит в состав оборотных средств и, следовательно, чем более тщательно и полно он используется, т. е. чем большее число его деталей сохраняется для дальнейшей эксплуатации, тем меньше оборотных средств потребуется предприятию.

Рис. 96. Зависимость коэффициента замены от срока службы деталей:
1 — при регулярной замене изношенных деталей; 2 — при нерегулярной замене изношенных деталей; 3 — принимаемый уровень коэффициента для ответственных деталей по-грузочно-разгрузочных машин; 4 — принимаемый уровень коэффициента для прочих деталей погрузочно-разгрузочных машин

На рис. 98 показана зависимость оборотных агрегатов от годового объема ремонта.

Фактическая продолжительность ремонта той или иной сборочной единицы (детали) или базовой детали часто изменяется в широких пределах из-за неустановленного объема ремонтных работ и других случайных факторов так, что ее среднее значение остается без изменений. В этих случаях также наступает задержка работ на основной технологической линии из-за отсутствия оборотного фонда узлов. Для этого разработана методика определения обменного фонда сборочных единиц в зависимости от надежности технологической линии и объема работ.

Рис. 97. Зависимость накопленной партии от годового объема ремонта для деталей с различным коэффициентом сложности:
1—7 — коэффициенты сложности изменяются соответственно от 4 до 10

Рис. 98. Зависимость оборотных агрегатов тракторных погрузчиков от годового объема ремонта без учета надежности основной технологической линии:
1 — двигатель; 2 — ковш; 3 — задний мост; 4 — каретки с ходовыми колесами; 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 —натяжные колеса; « — коробка перемены передач и редуктор конечной передачи; 9 — радиатор, бак, капот; 10— электрооборудование; 11 — стрела

Рис. 99. Зависимость оборотного фонда агрегатов тракторных погрузчиков для различной надежности технологической линии при годовом объеме ремонта 100 машин:
1 — двигатель внутреннего сгорания; 2 — ковш; 3 — задний мост с редуктором отбора мощности; 4 — каретки с ходовыми катками (комплект); 5 — гусеничные полотна; 6 — фрикционная муфта; 7 — коробка перемены передач, конечная передача; 8 — электрооборудование; 9 — стрела

Энергетическими ресурсами, относящимися к оборотным фондам, являются топливо, электроэнергия, пар и вода, сжатый воздух. Потребляемое топливо в виде угля, нефти, торфа, сланцев и дров при расчете топливного баланса приводится к одной единице условного топлива исходя из норм потребления всеми тепловыми установками.

Для технологических нужд в дорожных мастерских используют также сжатый воздух, который обычно поступает от собственных компрессорных установок.

Расход инструментов на ремонтных предприятиях большой номенклатуры определяют укрупненным способом для станков и рабочих мест в следующей последовательности: – для каждого станка и рабочего места устанавливают типовой набор инструмента; – для всего набора инструментов определяют коэффициент их рабочего времени по отношению к продолжительности рабочей смены; – для каждого вида инструментов устанавливают степень их применения (в процентах ко всему набору инструментов) и расчетным путем, хронометрированием или по отчетным данным определяют срок службы в часах.

Материалы, запасные части и инструменты хранятся на складах ремонтного предприятия. Чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия, необходимо иметь их некоторый запас, который определяется исходя из условий поступления и расхода данного ресурса, причем складской запас состоит из текущего и страхового запасов. Последний создается на случай несвоевременной поставки ресурса поставщиком.

Различают максимальный и минимальный (страховой) запасы. Максимальный запас относится к текущему запасу, предназначен для текущего снабжения производства и определяется произведением норм дневного потребления и периода между двумя поставками, который составляет от двух до трех месяцев. Минимальный запас определяют умножением среднедневного потребления ресурса на среднее число дней отклонения от установленных сроков поставки. Вместе с тем следует помнить, что превышение требуемых запасов ведет к увеличению себестоимости продукции.

Оборотный фонд инструментов складывается из инструментов, находящихся на рабочих местах, инструментов, находящихся в инструментально-раздаточной кладовой, и инструментов, находящихся на складе.

Запас инструментов определяют по сроку службы, продолжительности заточки и периоду между двумя поставками. Поставки инструмента определяют как разницу между суммой плановой потребности в инструменте с расчетным оборотным фондом и фактическим оборотным фондом на предприятии.

Показатель мобильности оборотных средств — оборачиваемость. Она зависит от скорости прохождения средств через три стадии кругооборота: превращение денежных средств в производственные запасы предприятия, превращение материалов в незавершенное производство, превращение незавершенного производства в готовую продукцию. В ремонтном производстве оборотные средства всегда меньше годовой суммы реализации и прямо пропорцио

Ускорение оборачиваемости оборотных средств достигается сокращением производственных запасов, незавершенного производства, остатков отремонтированной продукции на складе готовой продукции. Для сокращения производственных запасов устанавливают нормы складских запасов по всей номенклатуре ресурсов, сокращают нормы расхода материалов, запасных частей и топлива, добиваются повышения дисциплины и регулярности поставок. Для сокращения незавершенного производства следует устанавливать норматив задела по основным стадиям производства и экономически целесообразный размер партий изготовляемых изделий, сократить трудоемкость изготовления продукции, свести до минимума межоперационное время на всей линии технологического процесса. Для уменьшения запасов готовой отремонтированной продукции необходимо обеспечивать ритмичный выпуск отремонтированных машин и сборочных единиц, а также постоянно держать связь с заказчиком в целях сокращения сроков реализации.

Источник

Надежность горных машин и оборудования: Методические указания к практическим занятиям по решению задач на определение показателей надежности , страница 14

В качестве исходных данных для расчета используют материалы механических и диспетчерских служб о замене узлов и деталей машин. Поскольку сроки службы отдельных узлов являются случайными величинами, для оценки их используют методы теории вероятностей и математической статистики. Возникновение отказов узлов и агрегатов подчиняется закону распределения Вейбула-Гнеденко.

В процессе обработки статистических данных о наработках узлов и агрегатов между заменами определяют средние значения их сроков службы (ресурсов до капитального ремонта).

Количество необходимых замен одной детали или узла в год на одну машину:

,

где — годовой фонд времени работы машины, ч; — количество однотипных узлов, приходящихся на одну машину; — средний срок службы узла, ч; — пятипроцентный доверительный интервал значения, ч.

Число замен узла на парк одинаковых экскаваторов в год:

.

Время между заменами узла по парку:

.

Время оборачиваемости узла:

,

где — время ремонта, ч; среднее время нахождения узла на складе в ожидании ремонта и хранения после ремонта ( может колебаться от до ).

Оборотный фонд запасных узлов при агрегатно-узловом методе ремонта:

,

где — коэффициент, учитывающий возрастание числа замен в зимнее время ; и — параметры потока отказов в зимнее и летнее время.

Определить оборотный фонд ковшей экскаватора ЭКГ-8 при следующих данных: срок службы ковша ; время ремонта ; число экскаваторов .

;

;

.

Принимаем .

Задачи для самостоятельного решения

Определить оборотный фонд узлов экскаватора ЭКГ-8И по данным таблицы, если парк этих экскаваторов на карьере .

Число однотипных деталей

Ответ

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Оборотный фонд агрегатов и узлов создается и поддерживает-я на указанном уровне за счет поступления новых и отремонтиро-анных агрегатов, узлов и приборов, в том числе за счет оприходо-анных со списанных спецмашин.  [3]

Оборотный фонд агрегатов создается за счет капитального ремонта сборочных единиц и деталей от списанных машин, сборки из запасных частей и приобретения новых сборочных единиц.  [4]

Оборотный фонд агрегатов создается при дорожных механических мастерских. Размер оборотного фонда агрегатов и неснижаемый запас деталей и узлов зависят от количества машин в дистанции ( хозрасчетном участке), полигона их размещения на станциях.  [5]

Читайте также:  Ремонт замка дверей бмв е39

Комплектование оборотного фонда агрегатов и не-спижаемого запаса деталей и узлов производится за счет централизованных поставок с машиностроительных заводов, реставрации изношенных и изготовления новых в дорожных мастерских.  [6]

Ответственность за сохранность оборотного фонда агрегатов осуществляется наравне с ответственностью за сохранность специальных машин и оборудования.  [7]

Производство ремонта агрегатным методом требует наличия оборотного фонда агрегатов . Этот фонд создается за счет получения новых и восстановления отдельных агрегатов и узлов со списанных машин.  [8]

Этот метод ремонта применяют при отсутствии оборотного фонда агрегатов , разнотипном составе парка, небольших размерах автотранспортного предприятия и отдаленности его от ремонтной базы.  [9]

Переход к агрегатному методу ремонта, помимо наличия оборотного фонда агрегатов , предполагает хорошую организацию технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, а также механизацию работ, связанных с заменой агрегатов.  [10]

Непременным условием агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондом агрегатов , что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин.  [11]

РУ), в котором объединяются подразделения, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов , узлов и деталей.  [12]

Непременным условием осуществления агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондом агрегатов , что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин после ремонта базовой детали.  [13]

Ввиду больших простоев автомобилей в ремонте индивидуальный метод применяется лишь при текущем ремонте автомобилей в автотранспортных предприятиях, имеющих разномарочный подвижной состав и не располагающих необходимым оборотным фондом агрегатов .  [15]

Источник

Агрегатный метод

Агрегатный метод ремонта машин основан на следующих поло­жениях.

Любые машины, в том числе применяемые в транспортном строи­тельстве, представляют собой технические системы, состоящие из элементов — сборочных единиц (агрегатов и узлов) и деталей. При работе этих систем вследствие изнашивания и старения их эле­ментов, а также явлений усталости и коррозии металла нарушается взаимное расположение деталей в сопряжениях, а следовательно, нарушается работа машины как системы, теряется работоспособ­ность, появляются чрезмерный нагрев, стуки, которые могут привести к выходу из строя как отдельных элементов, так и ма­шины в целом.

Строительные, путевые, подъемно-транспортные и другие маши­ны, работающие в строительстве, относятся к числу восстанав­ливаемых систем, у которых путем определенного комплекса ремонтных воздействий может быть восстановлена их работоспособ­ность. Проведение ремонта требу­ет определенных затрат времени, труда и материальных средств.

Безотказность системы может быть повышена путем резервиро­вания, т. е. включения в систему резервных элементов при ее кон­струировании или при эксплуата­ции и ремонте.

Для механических систем, к ко­торым относятся машины, рабо­тающие в строительстве, конструкторское (непосредственное) резер­вирование практически неосуще­ствимо. Поэтому резервирование ­проводится в сфере эксплуатации и ремонта машин (эксплуатационно-ремонтное резервирование). Для такого резервирования главным требованием является обеспечение замены вышедших из строя (отказавших) эле­ментов в минимальное время.

Теоретической основой агрегатного метода ремонта служит эксплуатационно-ремонтное резервирование. Для этого в системе организации ремонта имеется некоторое количество запасных (резервных) сборочных единиц, называемых оборотным фондом. Как видно, резервный комплект сбо­рочных единиц при ремонте устанавливают на машину A1, а снятые с нее сборочные единицы после восстановления направляют в оборотный фонд, а затем для ремонта машины А2 и т. д. Следовательно, резервные элементы находятся в нерабочем состоянии (ненагруженный резерв) и вступа­ют в работу только после отказа основных.

где q— число одноименных агрегатов, заменяемых в течение года;

Тоу, — время оборачиваемости агрегата, дни;

Кзп — коэффициент запаса, учитывающий территориальную разбросанность парка

машин (1.1 —1,5); 365 — число календарных дней в году. Для организаций, эксплуатирующих машины,

для заводов, ремонтирующих агрегаты,

где А — число машин одной марки, обслуживаемых оборотным фондом;

ВM, ВK, ВT, — число одноименных агрегатов соответственно на машине, в комплек­те капитального и текущего ремонтов;

R — планируемая наработка на год, маш.-ч;

H3— нормативная периодичность замены агрегата, ч;

РK Рт— число планируемых в год капитальных и текущих ремонтов.

Время оборачиваемости агрегата

Tоу = Т2 + Т3 + Т4

где Т2, Т3, Т4 — соответственно время ожидания ремонта, нахождения в ремонте и резерве.

Время Тз включает все работы по демонтажу, ремонту и монтажу агрегата. Время Т4 включает время транспортирования агрегата в ремонт и из ремонта и время нахождения на складе оборотного фонда.

Расчет оборотного фонда по этим формулам дает достаточ­ные для практики результаты при постоянных значениях меж­ремонтного периода и ремонтного цикла.

Так как остановка машин для ремонта связана с техническим состоянием ее, во многом зависящим от наработки, которая из-за различия в условиях эксплуатации может носить для каждой конк­ретной машины случайный характер, то для более точного рас­чета оборотного фонда следует использовать вероятностные методы. Каждый агрегат оборотного фонда, находящийся в резерве, может рассматриваться как «канал обслуживания» и удовлетворять только одно требование на замену. Если в резерве недостаточно оборот­ных агрегатов для удовлетворения поступивших требований, то образуется «очередь» машин, ожидающих замены агрегатов. Опре­делить количество оборотных агрегатов при этом следует исходя из обеспечения вероятности отсутствия простоев Р0-пР = 0,97׃ 0,99.

В транспортном строительстве этот прогрессивный метод при ремонте строительно-дорожных машин применяется с 1959 г. Для сокращения времени ремонта машин в системе транспортного строи­тельства агрегатный метод внедрен непосредственно на местах их эксплуатации и предусматривает капитальный ремонт оборотных узлов и агрегатов, выполняемый ремонтными предприятиями; достав­ку отремонтированных комплектов узлов и агрегатов к месту эксплуатации машин; замену узлов, требующих ремонта, заранее отремонтированными; регулировку, испытания и окраску собранной машины; доставку демонтированных узлов и агрегатов, требую­щих ремонта, на ремонтное предприятие.

Ремонт строительно-дорожных машин агрегатным методом осу­ществляется с периодичностью, предусмотренной системой планово-предупредительного ремонта (ППР), и обеспечивает высокое ка­чество ремонта, поскольку узлы и агрегаты ремонтируют на ремонт­ных предприятиях.

Проведение агрегатного ремонта возложено на управления меха­низации Главстроймеханизации, управления механизации и ремонт­ные мастерские строительных трестов и управлений строительства. Эти организации имеют у себя оборотный фонд, сдают агрегаты и узлы, подлежащие ремонту, на ремонтные предприятия, достав­ляют отремонтированные комплекты к местам работы строительных машин и своими силами и средствами выполняют демонтажно-монтажные работы по замене агрегатов и узлов.

Для выполнения работ по замене сборочных единиц в управ­лениях механизации Главстроймеханизации имеются бригады ре­монтников и передвижные шефмонтажные летучки (ШМЛ) на желез­нодорожном и автомобильном ходу, оснащенные технологическим оборудованием, необходимым для проведения ремонта агрегатным методом.

Организация работ при агрегатном ремонте следующая. Тех­нологический процесс разделен на две самостоятельные фазы: ремонт сборочных единиц и их демонтаж-монтаж. Агрегаты и узлы ремонтируют ремонтные предприятия — заводы и центральные ре­монтные мастерские. Демонтаж-монтаж и сопутствующие работы по испытанию и окраске машин можно проводить как на ремонт­ном заводе, так и на месте эксплуатации машин в зависимости от того, где производят монтаж агрегатов. В обоих случаях ма­шину собирают из узлов оборотного фонда.

В организациях Минтрансстроя широко распространен агрегат­ный метод с проведением демонтажных-монтажных работ в условиях эксплуатации. Это объясняется специфическими условиями строи­тельства железных и шоссейных дорог: большой протяженностью фронта строительных работ, рассредоточением строительных ма­шин по трассе строительства, частой передислокацией низовых строительно-монтажных организаций и подвижных механизирован­ных подразделений (механизированные колонны, путеукладочные поезда, строительно-монтажные поезда, дорожно-строительные отряды ит. п.), значительными расстояниями строительных объектов от ремонтных предприятий. В этих условиях большой удельный вес в общих затратах времени на ремонт занимает время транспортирования машин. Поэтому важно сократить до минимума это время, что достигается применением агрегатного метода ремонта машин.

Организация ремонта агрегатным методом выполняется по сле­дующим двум схемам. По схеме I ремонтируют ма­шины тех марок, число которых в данном строительно-мон­тажном тресте незначительно (например, менее 20 экскаваторов).

В управлениях механизации (УМ) Главстроймеханизации, каж­дое из которых обслуживает район деятельности 20—25 строи­тельно-монтажных трестов, созданы участки агрегатного ремонта с ШМЛ. Эти участки создают и содержат оборотный фонд, орга­низуют доставку изношенных сборочных единиц со строек на ре­монтные предприятия, а отремонтированных — к месту ремонта, организуют работу ШМЛ и учет агрегатов и узлов.

Рис. 15.5. Схемы организации ремонта машин агрегатным методом:

ШМЛ выезжают по графику, заранее согласованному со строй­ками, к месту работы машин, доставляют исправные комплекты сбо­рочных единиц из оборотного фонда, обеспечивающие соответствую­щий вид ремонта (текущий, капитальный), снимают с машин неисправные сборочные единицы и отправляют их на ремонтные предприятия, монтируют исправные, регулируют, испытывают и сдают машины. В этих работах обязательно участвуют экипажи машин. Затем летучка переезжает на другой объект, куда ей доставляют необходимые комплекты сборочных единиц из оборотного фонда.

Этот фонд создается в управлениях механизации, его дос­тавляют во все строительные организации данного геогра­фического района. Создать оборотный фонд на каждой стройке экономически невыгодно, так как парк машин одной марки на каждой из них невелик, и агрегаты, и узлы оборотного фонда часто будут пролеживать на складах в ожидании ремонта очередной ма­шины.

Когда в строительно-монтажном тресте сосредоточивается боль­шое число одноименных машин (например, тракторы, бульдозеры и т. п.), ремонт осуществляют по схеме II. Оборотный фонд создается при ЦРМ или РПБ трестов. В этом случае ШМЛ придаются ЦРМ (РПБ).

Читайте также:  Прайс лист ремонт гипсокартоном

Сборочные единицы в обоих случаях ремонтируют на ремонт­ных предприятиях (завод, ЦРМ). При этом они всегда подвер­гаются капитальному ремонту независимо от того, для какого вида машины он будет использован.

ШМЛ имеет в своем составе транспортные средства для дос­тавки сборочных единиц, грузоподъемное оборудование для выпол­нения демонтажно-монтажных операций, приспособления и инстру­мент для выполнения мелких слесарных работ, оборудование для сварки. В зависимости от радиуса обслуживания ШМЛ могут, быть смонтированы на железнодорожном или автомобильном ходу.

Железнодорожная ШМЛ состоит из одного крытого четырех­осного грузового вагона и двух четырехосных платформ. В кры­том вагоне размещают небольшую мастерскую, имеющую слесарный верстак с тисками, комплекты такелажных приспособлений, съемни­ков, инструмента, комплектующих изделий и материалов (шланги, манжеты, цепи, метизы, электроматериалы, краски и др.). Осталь­ная часть вагона оборудована под жилье персонала ШМЛ.

На платформах ШМЛ перевозят узлы ремонтируемых машин и кран (автомобильный или гусеничный) грузоподъемностью 5—7,5 т. Бригада летучки состоит из механика, бригадира-сбор­щика, двух опытных слесарей, машиниста крана и кладовщика-проводника.

Летучка на автомобильном ходу состоит из автомобиля, в ку­зове которого располагают необходимые приспособления, инструмент и узлы; прицепа со сварочным агрегатом; автокрана.

Потребность Л в ШМЛ рассчитывают исходя из годового объема ремонта и времени оборота летучек

Л = N rnTол/ 365Рол

Т ол = 2lср /v + tr+ tn

где N rn— годовой план ремонта в условных ремонтных единицах. Одна услов­ная ремонтная единица равна продолжительности ремонта в один день;

Tол — время оборота летучки, дни;

Poл — среднее число ремонтов за один оборот летучки;

lср — дальность пробега ШМЛ в один конец, км;

v — средняя скорость следования ШМЛ, км/дн;

tr — нормативное время простоя машин в ремонте, дни;

tn— время простоя ШМЛ между рейсами, дни.

В организации ремонта машин агрегатным методом участвуют заводы, ремонтирующие узлы, управления механизации (УМ), про­водящие своими ШМЛ демонтаж и монтаж, строительно-монтаж­ные организации, эксплуатирующие машины. Для обеспечения чет­кого взаимодействия всех участников ремонта требуется тщательное планирование работ с тем, чтобы обеспечить ремонт строительных машин в нормативные сроки и наиболее эффективным использо­ванием узлов оборотного фонда и ШМЛ.

Для этого до наступления нового календарного года УМ согла­совывает со строительно-монтажными организациями и ремонтны­ми предприятиями годовой план-график ремонта машин и сдачи-получения сборочных единиц. Не менее чем за месяц до начала ремонта представитель участка агрегатного ремонта УМ совместно с механиком эксплуатирующей организации осматривает машины, определяет их техническое состояние, уточняет требуемый вид ре­монта и номенклатуру агрегатов и узлов, подлежащих замене.

На основании этих данных участок агрегатного ремонта разра­батывает календарный график работы ШМЛ. Их работу плани­руют так, чтобы на одной строительной площадке за один выезд проводился ремонт нескольких машин. Тогда ШМЛ будет лучше использоваться, так как меньше времени будет находиться в пути.

Степень использования ШМЛ может быть оценена коэффициентом использо­вания

где — число календарных дней нахождения ШМЛ в эксплуатации в течение года;

tn — время простоя ШМЛ между рейсами, дни;

При К ≥ 0,75 можно считать использование ШМЛ удовлетворительным.

До приезда ШМЛ к месту ремонта машин эксплуатирующая организация обязана подготовить ремонтную площадку. Одновре­менно с прибытием ШМЛ на эту площадку подают машины, под­лежащие ремонту, очищают их от грязи, узлы снимают и устанав­ливают по типовым технологическим картам.

Применение агрегатного метода в организациях Минтрансстроя дает значительный экономический эффект. Так, время эксплуата­ции в год увеличилось благодаря сокращению продолжительности капитального ремонта экскаваторов в среднем на 20 дней, а буль­дозеров — на 18 дней. Дополнительная выработка вследствие сок­ращения простоев машин в ремонте составила за год по Мин-трансстрою 20 млн.м3 (или 25,6 млн. руб.). Годовая экономия от сокращения поставок новых машин и амортизационных отчислений составила при этом 3,7 млн. руб.

Источник

Организация ремонта автомобилей в автохозяйствах

Текущий ремонт автомобилей выполняется средствами автохозяйства, а капитальный ремонт, как правило, на ремонтных предприятиях — заводах или мастерских.

Устранение неисправностей при текущем ремонте автомобиля в автохозяйствах производится путем несложных ремонтных операций, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов и узлов автомобиля или заменой агрегатов, требующих капитального ремонта.

Текущий ремонт агрегата или узла состоит в замене или ремонте износившихся или поврежденных деталей, кроме базовых.

Характерными работами при текущем ремонте являются:

  • по двигателю — притирка и регулировка тепловых зазоров клапанов, замена поршневых колец, поршней, тонкостенных вкладышей, прокладки между головкой и блоком цилиндров, ремонт трещин и пробоин в рубашке охлаждения и др.
  • по шасси — замена тормозных накладок на колодках тормозов, проточка тормозных барабанов и тормозных накладок на колодках, замена шкворней, втулок шкворней поворотных цапф, пружин, дисков сцепления, фрикционных накладок, шестерен в коробках передач, ползунов н фиксаторов механизма переключения передач, правка и заварка трещин рамы, замена рессор, ремонт и восстановление окраски кузова, ремонт приборов электрооборудования и питания двигателя и др.

Ремонт автомобилей производится одним из двух методов:

  • агрегатным
  • индивидуальным

При индивидуальном методе ремонта с автомобиля снимают неисправные агрегаты, ремонтируют их и устанавливают вновь на этот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, а время простоя автомобиля определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.

При индивидуальном методе имеет место значительная продолжительность простоя автомобиля в ремонте, вследствие чего этот метод применяют лишь в крайних случаях, когда в автохозяйстве отсутствует фонд сменных агрегатов.

Агрегатный метод ремонта автомобилей заключается в замене неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Агрегат (узел) заменяют в том случае, когда для устранения неисправностей непосредственно на автомобиле требуется больше времени, чем на его замену, и когда ремонт не может быть произведен в межсменное время. Снятый с автомобиля неисправный агрегат ремонтируют, после чего он поступает в оборотный фонд.

Основным преимуществом агрегатного метода является сокращение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены одного или нескольких неисправных агрегатов или узлов. Сокращение времени простоя в ремонте обусловливает повышение коэффициента технической готовности парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок. Поэтому Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта предусматривается, как правило, агрегатный метод ремонта автомобилей.

При агрегатном методе ремонта автомобиль направляют в капитальный ремонт в том случае, когда его рама, кабина (грузового автомобиля), кузов (легкового автомобиля) и большинство установленных на нем основных агрегатов нуждаются в этом ремонте.

Для выполнения ремонта агрегатным методом, необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющий суточную потребность автохозяйства. Этот фонд создается как за счет поступления новых агрегатов, так и годных агрегатов со списанных автомобилей.

В объем ремонта, производимого в автохозяйстве при агрегатном методе, входит текущий ремонт автомобиля, включая замену и текущий ремонт основных агрегатов. В автобусных парках выполняют также средний ремонт автобуса, определяемый необходимостью восстановления кузова.

Неисправные агрегаты, требующие капитального ремонта, направляют на ремонтные предприятия.

Ремонт в автоэксплуатационных предприятиях может быть организован на основе использования готовых запасных деталей, частичного изготовления и восстановления изношенных деталей и сдачи узлов и механизмов в ремонт на сторону. Ремонт автомобиля и агрегатов, как указывалось ранее, выполняют исключительно по потребности.

Потребность в текущем ремонте может быть установлена:

  • в процессе работы автомобиля и последующей заявки водителя
  • при осмотре автомобиля дежурным механиком на контрольном пункте по возвращении автомобиля с линии
  • при первом или втором техническом обслуживании автомобилей — механиком или бригадиром

Потребность в капитальном ремонте автомобиля, прошедшего установленный пробег, определяет специальная комиссия под председательством главного инженера; состав комиссии утверждает руководитель автохозяйства.

Комиссия после осмотра автомобиля составляет акт о его техническом состоянии и дает заключение о постановке его в капитальный ремонт или о дальнейшей эксплуатации. При этом определяется ориентировочный пробег, после которого автомобиль должен быть вторично подвергнут осмотру. Результаты осмотра комиссии записываются в соответствующий раздел листка учета автомобиля. Неисправные агрегаты, узлы и приборы, снятые с автомобиля, передаются (через промежуточный склад) соответствующим производственным участкам, где обмениваются на исправные. Руководитель производственного участка определяет характер и объем ремонта. Агрегат направляется в капитальный ремонт на авторемонтный завод решением начальника производства по заключению руководителя производственного участка, что оформляется актом, утверждаемым главным инженером.

Агрегаты сдают в капитальный ремонт в соответствии с действующими техническими условиями на автомобили и агрегаты, сдаваемые в ремонт. Агрегаты принимают из капитального ремонта после их испытания на стендах в соответствии с техническими условиями на автомобили и агрегаты, принимаемые из ремонта.

Каждый агрегат должен иметь паспорт, выдаваемый ремонтным предприятием, а в автохозяйстве на агрегат выписывают «карточку по ремонту агрегата», куда заносят данные, характеризующие его состояние (новый, отремонтированный и т. д.).

Источник