Графиков планово предупредительного ремонта оборудования

Графиков планово предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

  • ППР по календарным периодам
  • ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
  • ППР по наработке
  • ППР с регламентированным контролем
  • ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

  • ППР по допустимому уровню параметра
  • ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
  • ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
  • ППР с контролем уровня надежности
  • ППР с прогнозом уровня надежности

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
  • анализ причин поломки оборудования
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
  • трудоемкость расчетов трудозатрат
  • трудоемкость учета параметра-индикатора
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Система ППР (планово-предупредительных ремонтов) оборудования

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Источник



Планово–предупредительные ремонты в ТОИР

Паспортизация оборудования – это метод учета, который позволяет установить технический уровень, параметры и перспективу модернизации оборудования.

ТОИР (Техническое обслуживание и ремонты) можно определить, как совокупность мероприятий по поддержанию и, при необходимости, восстановлению рабочего состояния оборудования, а также его модернизации. К этим процессам относится наладка, монтаж, ремонт, техническое обслуживание и мониторинг. Самостоятельно эти процессы не могут осуществляться на производстве, так как всегда являются частью единой системы.

Список основных целей системы включает:

  • накопление данных о работе оборудования и ремонтах;
  • поддержание работоспособного состояния оборудования;
  • выполнение требований по охране труда;
  • обеспечение качества производимой продукции.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования позволяет решить следующие вопросы:

  • определяется стратегия оборудования;
  • задается способ организации ремонтного обслуживания;
  • разрабатываются критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.

Что такое план-график ППР

Управление ТО (далее техническое обслуживание) и ремонтом наряду с формированием заданий, определением необходимых ресурсов и контролем их расходования, также предполагает оформление плана-графика. Ежегодный план-график ППР оборудования составляется на основании регламента и периодичности.

Все мероприятия по системе планово-предупредительных ремонтов отражаются в соответствующих документах:

  • учетно-контрольной карте;
  • годовом плане-графике ремонта и эксплуатации;
  • месячном отчете по ремонту и эксплуатации;
  • сменном журнале дефектов;
  • приемо-сдаточном акте на проведение ремонтов – текущих и капитальных.

Годовой план составляется в завершении года, который предшествует году планирования. Месячный план предназначен для корректировки. Оформляется ежемесячно, не позднее 26 числа. Для каждого сервиса составляется свой отдельный план-график по месту возникновения затрат. При его расчете на предприятии используется планирование по наработке, календарное и смешанное планирование.

Документ заполняется, как правило, в фоновом режиме. В этом случае расчет и заполнение осуществляется на сервере, соответственно, работа пользователя не блокируется. Автоматически заполненный план-график можно отредактировать. При необходимости пользователи могут указать исполнителя ремонтных работ, номер договора.

При составлении годового планирования заполняются также сведения о стоимости ремонтных работ. Итоговый план-график имеет форму отчета, доступен как в графическом, так и в текстовом виде.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

  • Снижение затрат на ремонты;
  • Контроль качества ремонтных работ;
  • Снижение запасов МТО на складе;
  • Сокращение отказа оборудования.

Паспортизация оборудования. Учет объектов ТОИР

В карточках объекта ремонта (далее ОР) доступны для ввода, редактирования и просмотра следующие данные:

  • сведения по эксплуатации, включая наименование организации, подразделения, дату ввода в эксплуатацию, инвентарный номер, местоположение, рабочий график;
  • исполнители;
  • информацию об изготовителе, включая наименование, заводской номер;
  • другие вспомогательные сведения, в том числе гарантийные обязательства;
  • в отдельные закладки выносятся сведения о нормативах планирования, показателях эксплуатации.

Работа в системе предполагает оперативное отражение данных о перемещении ОР как в структуре по технической позиции, так и в комплектации. Для этой цели предназначены специальные документы, которые можно создать автоматически и вручную после перенесения мышкой в определенную позицию. Предусмотрена возможность автоматической смены положения объекта.

Читайте также:  Как поднять дом для ремонта фундамента

Налажены автоматические процессы перемещения объектов ремонта между филиалами, а также их выведение в долгосрочный простой. При этом сохраняются сведения о занимаемой технической позиции. При этом по умолчанию создаются связанные документы, которые отвечают за изменение состоянии ОР, пересчет плановой наработки, отмену производственной программы. Вынесение части операций в фоновый режим позволяет сократить срок выполнения оперативных задач.

Планово – предупредительный ремонт. Планирование

Как уже отмечалось выше, в системе ведется график планово-предупредительных ремонтов, функционал которого позволяет выполнить следующие функции:

  • определить бюджет на выполнение ремонтных работ;
  • отметить необходимые ремонты, выставить их приоритетность;
  • установить продолжительность ремонта.

На каждую операцию должна быть создана заявка, которая содержит сведения о видах работ, объекте ремонта, необходимом количестве трудозатрат и материалов. Все наряды заполняются автоматически, содержат такие сведения:

  • список ремонтов;
  • сроки сдачи работ;
  • перечень технологических операций, персонала, который занимается выполнением работ, а также его квалификации;
  • форму оплаты;
  • тариф.

На основании заявок формируются наряды на проведение ремонта.

Реализация планово – предупредительного ремонта оборудования

Основные эффекты от организации системы обслуживания оборудования:

  • в одной базе содержится достоверная информация о текущем положении объектов;
  • выполняется автоматическое планирование графиков ремонта, в качестве основы используются нормативы и данные о фактической наработке;
  • оперативное формирование управленческой отчетности.

Различные исследования, включая A.T.Kearney, SMRP, показали, что внедрение системы 1С:ТОИР в среднем окупается менее, чем за два года. Согласно данным A.T. Kearney EAM (Enterprise Asset Management) также обеспечивает следующие выгоды:

  • повышается коэффициент готовности и производительность работ;
  • сокращаются складские запасы;
  • увеличивается доля плановых ремонтов, при этом сокращаются аварийные;
  • снижается удельный вес нехватки запасов;
  • сокращаются сверхурочные работы;
  • сокращается число срочных закупок материалов, что позволяет приобретать их по более выгодным ценам.

Процесс выполнения запланированного ремонта или технического обслуживания будет выглядеть следующим образом. Для работы с запланированными работами предусмотрено специальное АРМ «Техническое обслуживание и ремонт». Первичная обработка ремонтов выполняется инженером в автоматизированном рабочем месте «ТО и ремонт», где отражаются все запланированные задачи по сервису.

Работа ведется по одному выбранному заданию. На этапе заявки есть возможность внести перечень работ, материальные и трудовые затраты, запчасти и инструменты. В качестве исполнителя указывается организация, которая выполняет ремонт, это также может быть сотрудник предприятия или сервис. Все заполненные данные сохраняются, после чего присваивается статус обеспечения. В последующем заявка на ремонт передается для выполнения на объект. Инженер создает наряд на ремонт, после чего ежедневно контролирует их выполнение. Далее с заданиями в статусе «В работе» работает распорядитель, который выдает непосредственным исполнителям задания. Функционалом предусмотрена групповая печать заданий.

В конце дня распорядитель заполняет данные по факту выполнения ремонтных работ. Этот этап сопровождается созданием «Акта выполнения этапа работ» – частичного или полного. Для отражения полного завершения ремонта по заявке необходимо нажать на кнопку «Завершить», после чего задача исключается из области текущих ремонтов.

Обработка запланированных ТО имеет несколько отличий:

  • должны быть установлены значения показателей на закладке «Измеряемые показатели»;
  • если в процессе проведения технического обслуживания была обнаружена поломка, ее устраняют на отдельной закладке. Если ремонт аварийный, создается наряд-задание, которое автоматически попадает в рабочее место распорядителя.

Автоматизация ТОИР. Перечень программ

Один из программных продуктов, который подходит для автоматизации обслуживания оборудования ― 1С:ТОИР. Программа существенно упрощает взаимодействие сотрудников и позволяет выстроить правильную систему учета, планирования работ.

В программном продукте предусмотрено расширение для мобильных телефонов. Функционал позволяет получить доступ к интерактивному плану работы мастерам, руководителям и рабочим. Также сотрудники могут планировать приобретение расходных материалов и отчитываться по мере выполнения задач.

1С:RCM Управление надежностью оборудования (Reliability-Centered Maintenance) может использоваться с другими программами управления ТОИР, включая «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОР». Предусмотрен механизм интеграции с «1С:ERP Управление предприятием 2». RCM задействована во многих сферах производства и сервиса, помогает достичь при минимальных затратах на обслуживание максимальной надежности. Система ППР позволяет установить причины и последствия отказа оборудования. А это значит, что появляется возможность поддерживать активы в рабочем состоянии с требуемыми показателями. Также предоставляется информация, с помощью которой можно принять решение о модернизации оборудования.

Из вышеизложенного можно сделать вывод, что автоматизация ППР существенно упрощает осуществление важных операций. Нет необходимости вести журналы эксплуатации в бумажном виде, система автоматически напоминает о важных операциях и недочетах в работе систем. Соответственно, влияние оказывается на все производственные процессы, а это и пригодность оборудования на стадии проектирования, доступность ТО, надежность устройств как надежность производства в целом.

Источник

Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования

1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.
8. Сделать вывод

Таблица 1 – Задание

Теоретическая часть

Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:

• еженедельное техническое обслуживание,

• ежемесячный текущий ремонт,

• ежегодный планово-предупредительный ремонт,

Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.

Составление графика ППР

Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».

Имеется некоторое количество оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании.

В графе 2 – кол-во оборудования

В графе 3-4 – указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими.(см приложение 2)

Графах 5-6 – трудоемкость одного ремонта ( см табл 2 приложение 3) на основании ведомости дефектов.

В графах 7-8 – указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов (условно принимаем январь месяц текущего года)

В графах 9-20 каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий.

В графах 21 и 22 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

НОРМАТИВЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Читайте также:  Режим ремонта старлайн а93

Источник

График ППР: настоящее и будущее. Часть 2

В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Автор: Мухамедзянов Марат Хайдарович, директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

Из авиационной поэмы советского периода:

«… Подналадились полеты – поломались самолеты.

Починили их с трудом – замело аэродром.

Укатали – нет бензина, есть бензин – компрессор встал.

Починили – нет резины на колеса. Вот скандал!»

В первой части статьи я описал сложившуюся на сегодняшний день практику формирования графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) на производственных предприятиях. С одной стороны, график ППР был и остается одним из основных документов для подразделений предприятий, занимающихся ремонтом и обслуживанием оборудования. С другой стороны, на многих предприятиях формирование этого документа превратилось скорее в формальную процедуру. В результате сегодня сложилась ситуация, когда график ППР живет жизнью, отдельной от реальных задач управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. Хочется подчеркнуть, что дело не столько и не только в одном, пусть даже и важном, документе: проблема шире и серьезнее. В настоящей второй части статьи я укрупненно остановлюсь на некоторых практических шагах по «реанимации» графика ППР, не углубляясь в большое количество нюансов и особенностей, имеющих место в условиях конкретных предприятий.

Отсутствие системной работы с накоплением, обработкой и анализом данных о состоянии оборудования до сих пор остается одним из главных недостатков в управлении ТОиР. Даже на такой простой вопрос «сколько единиц оборудования находится в обслуживании», иногда не сразу можно получить ответ! В таких случаях мне всегда вспоминается известное высказывание Питера Друкера: «Нельзя управлять тем, что не можешь измерить».

Рассмотрим три шага, выполнив которые, предприятие сможет получить новое качество графика ППР и, одновременно начать решение других, связанных с этими шагами, задач например таких, как внедрение методологии TPM (Total Productive Maintenance — Всеобщее Производительное Обслуживание ) — одного из инструментов бережливого производства.

Шаг 1. Непростая, но вполне решаемая задача – сбор данных о наработке и простое оборудования. Многие, с кем мне приходилось говорить на эту тему, не до конца понимают ее важности. На первый взгляд, это и понятно: какую пользу эта информация может принести здесь и сейчас? Отвечу: никакой, если вы начали делать сбор данных сегодня. Никакой мгновенной пользы ни сегодня, ни завтра вы не получите. Более того, вы зря потратите силы. Но только потому, что вы уже опоздали! В лучшем случае — на 1 год, а в худшем на 5,7,10… лет в зависимости от того, сколько проработало ваше оборудование. Почему знание наработки и простоев так важны?

Собирая данные о простоях и наработке оборудования, мы получаем информацию о фактическом времени работы оборудования и, таким образом, получаем возможность не назначить, а рассчитать дату наступления очередного ремонта или технического обслуживания. Обратите внимание: эта дата устанавливается не декларативно, с привязкой к календарю, а рассчитывается исходя из данных наработки оборудования и даты последнего ремонта/ТО. В таком случае, период между ближайшими регламентными ремонтами (последним и ближайшим предстоящим) будет меняться в зависимости от фактической наработки оборудования, т.е. график ППР становится «гибким». Это позволит техническому персоналу гораздо точнее придерживаться рекомендации производителя оборудования (выполнять ППР через интервалы времени исходя из фактической наработки). Кроме того это при расчетном варианте формирования графика ППР мы избавляемся от главного недостатка «календарного» подхода — «перепробегов» или «недопробегов» оборудования (об этом читайте 1 часть статьи). Как показывает практика, сбор и анализ данных о наработке и простоях, с их последующим учетом для планирования, позволит сократить затраты на 10-15% от общего объема затрат на ППР.

Второй важный момент связан с тем, что накопленные данные о наработке оборудования позволят техническому персоналу провести анализ и выявить связь между наработкой конкретной единицей оборудования и дефектами, возникающим в результате износа. Выявление такой связи на основании текущей наработки дает возможность прогнозировать технические мероприятия, необходимые для заблаговременного устранения указанного дефекта и вносить необходимые изменения в график ППР каждой конкретной единицы оборудования. Полноценно такое планирование можно будет реализовать после выполнения 2-го шага – ведения статистики дефектов.

Шаг 2. Выше я уже упомянул о статистике, связанной с наработкой и простоями. Особое внимание необходимо уделять простоям, связанным с аварийной остановкой оборудования. Данные об инцидентах, связанных с аварийными остановками – ценная техническая информация. Ее ценность увеличится на порядок, если она будет дополнена подробным описанием дефектов, вызвавших аварийную остановку оборудования, и описанием причин дефектов. Такая же работа по регистрации и анализу дефектов относится и ко всем случаям неисправной работы оборудования. В чем ценность указанной выше информации и как регистрация заявок может повлиять на график ППР?

Читайте также:  Товары для ремонта квартиры спб

Сложившаяся практика управления ТОиР на предприятиях основана на 2-х устоявшихся практиках. Первая — технические параметры оборудования длительное время не изменяются, вторая — две одинаковые единицы оборудования должны обслуживаться одинаково. Из первой практики вытекает следствие: специалисты на протяжении практически всего жизненного цикла конкретной единицы оборудования никак не корректируют ее межремонтный период. На второй практике базируется следующий подход: перечень операций в составе регламентных мероприятий (ТО, ТР,…) на протяжении длительного периода не меняется, оставаясь для однотипных единиц одним и тем же из года в год.

На деле мы знаем, что на протяжении жизненного цикла каждая конкретная единица оборудования «накапливает» свою историю «болезней», которую типовые нормативы не учитывают. Собрать, проанализировать и учесть особенности каждой единицы оборудования поможет информация о статистике дефектов. На основе этой информации типовые ППР корректируются для каждой единицы, пополняясь теми операциями, которые направлены на профилактику уникальных «болячек», а в ряде случаях, наоборот, избавляясь от избыточных операций. Чем больше срок эксплуатации, тем больше вероятность «индивидуальных поправок». Возможно, анализ накопленной информации подскажет, что типовой межремонтный период для одной единицы оборудования необходимо будет уменьшить, а для аналогичной другой единицы – увеличить.

Другой пример использования статистики дефектов связан с анализом количества остановок и запуска оборудования в журнале простоев и наработки. Для определенной части оборудования запуск или остановка могут играть значимую роль. Дело в том, что если роторное оборудование во время запуска или остановки проходит резонансные частоты, то в эти моменты времени оно испытывает повышенную нагрузку и вибрацию. Выявление зависимости между количеством таких «переходов» и возникающими по их причине дефектами может быть полезной информацией, которую необходимо учитывать при планировании ремонтных работ.

Шаг 3. Этот шаг связан с дополнением уже описанных выше шагов практикой активного использования диагностики. Слово «дополнение» отнюдь не означает, что диагностике отводится некая вспомогательная роль. В данном случае подчеркивается, что диагностика в перспективе должна стать составной частью в общей системе ТОиР. Выделим некоторые из задач, которые необходимо решить для достижения этой цели.

Для начала остановимся на распространенной ошибке при использовании диагностики. Эта ошибка происходит от недооценки и недопонимания возможностей и роли диагностики в общей системе управления ТОиР. На предприятиях, где имеются некоторые средства диагностики (тепловизоры, виброметры т.д.), они используются, как правило, для того, чтобы оценить не находится ли оборудование в момент измерения в предаварийном состоянии. При таком «ситуационном» подходе мы занимаемся «угадыванием»: если момент измерения совпал с моментом наступления аварийной ситуации – хорошо, а если нет? Такое видение роли диагностики отчасти объясняет причину слабого ее применения в практике технических служб отечественных предприятий.

Что же следует делать предпринять? Собирать, обрабатывать и анализировать данные! Первое, что мы должны сделать после измерения и экспресс-оценки полученных данных – это сравнить текущие значения со всеми предыдущими, т.е. построить тренд их изменения. Такой анализ поможет нам определить динамику их изменения: в худшую сторону или без изменений. В дальнейшем по результатам проведенного анализа, мы можем принять необходимые решения.

Предположим, что анализ текущих и предыдущих данных показывает нам, что значения контролируемых параметров (вибрации, давления и т.д.) ухудшаются, т.е. в диагностируемом узле имеет место развитие дефекта. Тогда следующим нашим действием будет оценка скорости развития дефекта и расчет прогноза вероятной даты, когда контролируемые параметры достигнут критических значений, которые могут привести к аварийной остановке оборудования. Далее необходимо провести сравнение прогнозной даты с датой ближайшей регламентной работы, включенной в график ППР. При этом возможно наступление нескольких случаев: прогнозная дата достаточно близка к дате регламентной работе, или прогнозная дата наступает заметно раньше, или заметно позже ближайшей регламентной работы. В каждом из указанных случаев мы вносим свои изменения в график ППР, тем самым дополняя его актуальным содержанием. Более подробное описание технологии корректировки графика ППР опустим, поскольку это тема достойна отдельного освещения.

Все описанные три шага являются необходимыми для решения важной задачи – сбор, обработка и анализ данных об оборудовании. Эти действия необходимы для системного инженерного подхода к планированию обслуживания и ремонта оборудования, и от их выполнения будет зависеть, вернет ли график ППР прежнее значение и вес, но уже в новых условиях.

И в заключение, приведу отрывок из записок военного писателя и журналиста Петра Алабина о Крымской войне:«. Готовы ли мы к войне? По совести говоря: нет, далеко не готовы! Во-первых, мы дурно вооружены. Наша пехота снабжена гладкоствольными ружьями, винты которых большею частию нарочно расшатаны для лучшей отбивки темпов. а внутренность стволов попорчена. чисткой; от этого наши ружья к цельной стрельбе совершенно непригодны».

Источник

Как сделать график ППР

Так мне задали вопрос на сайте о графиках ППР, как оформить, отвечаю, для начала найдите информацию о том, как часто по нормам законодательства нужно проводить профилактический ремонт оборудования того типа, который используется в вашей организации, если отсутствуют паспорта и инструкции по эксплуатации, поищете через интернет специальные сборники нормативов по типам оборудования. Но при этом нужно иметь ввиду, что график ППР лучше подгонять под свои условия, т.е. численность электроперсонала, возможности остановки электрооборудования, например сезонности (весна, осень) и т.д., Для примера вот несколько графиков по объектам и по оборудованию:

ГРАФИК ППР ГОРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА _____ ГОДКак сделать график ППРКак сделать график ППРГрафик ППР по объектам Как сделать график ППРКак сделать график ППР

Так же если необходимость, то нужно рассчитать списочную численность электроперсонала, общее количество человек по спискам организации (по штатному расписанию).

Для ее определения принимаем следующую структуру по разрядам:

IV разряд – 30 % ; V разряд – 20 % ; VI разряд – 15% ; III разряд –20 % ;

Источник